OMSLAGVERHAAL  
Maintenance Magazine 141 – september 2018

Spoedonderhoud onder water én composiet coatings

Het Antwerpse Hydrex repareert en onderhoudt wereldwijd schepen als een ‘spoeddienst’. Zusterbedrijf Subsea Industries levert harde, non-toxische coatings én machines om die te onderhouden.

Hydrex ging in 1974 van start. “Scheepsrompen zagen er toen uit als boomschors. Motoren waren 40 tot 50% zwaarder dan nodig om het verlies aan stuwkracht te compenseren. Voor onderhoud moest een schip het droogdok in”, schetst Boud Van Rompay, oprichter en executive director van het Antwerpse Hydrex dat in 1979 zijn eerste geprefabriceerde kofferdam ontwierp. “Hiermee isoleren we schade aan een schip. We leggen de plek lokaal droog om er een permanente reparatie te realiseren.” Voortaan hoefde de reder niet meer te dokken voor een herstel.

Een atmosferische kofferdam neemt alle noodzakelijke leidingen mee. Het biedt een droge luchtkamer, waarin de operator de klus klaart. “Nieuw was dat wij met flexibele wanden werkten : een tent met stevige maar soepele wanden die we, na hechting, kunnen opblazen tot werkkamer rond palen, schroefassen en boegschroeftunnels.” Zijn grootste kofferdam ooit was in staal en mat 9 m hoog en 18 bij 18 m. “Deze droogleggingsmethodes revolutioneerden scheepsonderhoud en -herstelling en worden nu overal toegepast.” Bij problemen denkt de schipper nu eerst aan een ‘mobdock’. Hydrex werkt met jongens van hier. “Ze worden hier opgeleid en maken hier carrière.” Leren duiken is vanzelfsprekend. Volgt een opleiding om als duikertechnieker aan de slag te gaan. Lassen, branden, alle facetten van het vak… In één van de drie Antwerpse loodsen van het bedrijf zagen we drie oefenduiktanks. Ooit telde het bedrijf 130 à 140 man. Nu is er een vaste ploeg van zo’n 50 man. “De scheepvaart is wat minder de laatste tijd.” Hydrex heeft, naast Antwerpen, ook vestigingen in Nederland, Spanje en de VS.

Harde coatings

“Twee op de drie schepen hebben slechte rompen. De coating degradeert. Er is een ‘puls-emissie’ (een enorm verlies van deeltjes) zodra je het schip opvloeit. Meerdere coatinglagen doen spanningsverschillen ontstaan waardoor de lagen elkaar afstoten. Voorts is er ‘aangroei’, eerst in slijmvorm, de basis waarop later dieren zich hechten.”

“Wij ontwikkelden een harde composietcoating die niet degradeert en een ernstig alternatief is voor zachte, toxische coatings”, stelt Van Rompay die er in 2002 mee op de markt kwam en ondertussen een duizendtal applicaties telt. De coating optimaliseert de snelheid en het brandstofverbruik van een schip maar voorkomt ook corrosie, zonder zinkanodes noch ‘opgedrukt stroomsysteem’. Zijn aanpak lost ook het probleem op van cavitatie-erosie. Dit gebeurt door het imploderen van luchtbellen, die ontstaan bij het snel draaien van een schroef, aan de schroef zelf en meestal het roer. “Onze coating staat ook al vijftien jaar op ijsbrekers zonder dat het nodig is die te vervangen. Terwijl toxische coatings niet alleen slijten en de zee vervuilen maar ook vreemde exoten en invasieven chemisch resident maken, biedt onze benadering een oplossing voor deze biofouling. Je kan het schip immers schoonwassen voor je de vreemde zone verlaat. ‘Clean before you go’. Zo voer je geen exoten/invasieven mee. Kortom, je hebt meer controle over het hele proces met deze ‘wasbare’ coating.”

Klassieke coatings vergen verschillende epoxylagen waarop dan anti-foulinglagen komen. Tussen elke laag is het telkens wachten op het drogen. “Wij spuiten twee homogene lagen van de Ecospeed-composietcoating op blank staal. Vervolgens krijgt de toplaag een machinale oppervlaktebehandeling. Het ‘boenen’ optimaliseert de ruwheid en gebeurt onderwater. “Na enkele maanden is de coating helemaal ‘geconditioneerd’”, zegt Van Rompay.

“In de nieuwbouw besparen we zo duizenden uren. De coating wordt al volledig terugverdiend door de lagere bouwkosten. Je hebt er naderhand ook nauwelijks nog onderhoud aan. Wel moet je er in een vroeg stadium bij zijn om aangroei en algen te verwijderen, droog of nat, al dan niet met onze machines die de klus a rato van 2000 m² per uur kunnen klaren”, zegt Van Rompay. De snelheid waarmee gereinigd kan worden is vooral voor grote schepen een belangrijke troef. Hydrex telt acht werkschepen. “Allen zijn behandeld met onze harde, niet-toxische coatings.”

De coatingformules blijven het geheim van de smid. De coating bevat glasplaatjes. Glas is een isolator. Men kent de volledige levensduur van de coating nog niet. “Op de eerste schepen staat hij al 17 jaar en nog steeds intact.” Bij een deuk veert de coating mee zonder barsten of kraken.

Voor het commercialiseren van de coating én de zelfontworpen machines is het zusterbedrijf Subsea Industries opgericht. “Wij leveren de coating, de training, de service… maar kunnen ook zorgen voor het onderhoud achteraf, het regelmatig schoonmaken.”

Waterexpertise

Als jongeling exploreerde Boud Van Rompay grotten. Hij nadert nu de 70. “Ik kocht materiaal en ben beginnen duiken in grotten. Je kon er toen nog nieuwe dingen vinden… Ik was ook een ‘mountaineer’ (bergsporter).” Na verloop van tijd zocht hij werk als duiker. In 1971-‘72- werd hij geconfronteerd met de grove vervuiling van rivieren en natuur. “Ieder deed gewoon zijn zin. Ik richtte mijn bedrijf op met één doel: ‘Clean rivers, seas and oceans’. En om naar dit doel te kunnen toewerken, ontwikkelen en verwerven we expertise in water, vandaar de naam Hydrex. Wij snappen wat water is, wat je er wel en vooral niet mee kunt doen.”

Ook het hele coatinggebeuren past in een visie op een milieuveilig scheepsonderhoud. “Als we een aanvraag binnenkrijgen om een schip met een toxische coating schoon te maken, aanvaarden we de opdracht niet omdat het een onverantwoorde vervuiling met zich brengt.” 99% van de schepen vaart met zo’n coating… Dat is een belangrijke vervuilingsbron, stelt Van Rompay, die rekent dat er op die manier jaarlijks zo’n miljoen ton toxisch afval in de natuur terechtkomt. Maar ook daar heeft hij een bijdrage tot oplossing. Op 24 juli ontving hij een Amerikaans patent voor een systeem om gecontamineerd slib te baggeren. “Er ligt veel gecontamineerd slib in havens. Dat kunnen we opruimen zonder turbulentie. Dat is ook onderhoud.” Het prototype is in aanbouw.

“Mensen schieten wakker. Er is een andere manier van werken nodig. Het vergt ook een industriële aanpak. De grote uitdaging voor ons is een positie te vinden die het bedrijf optimaal laat participeren in de markt.” <<

Door Luc De Smet