POMPEN
Maintenance Magazine 168 – mei 2024
Via 3D-scanning worden beschadigde elementen nauwgezet in kaart gebracht, ongeacht merk, type, leeftijd, complexiteit of schadebeeld.
Unieke zandmallen worden rechtstreeks vanuit het 3D-model geprint.
Herstellingen gebeuren eerst in het digitaal model. Eventueel kunnen ook optimalisaties door-gevoerd worden.
Een pompstilstand kan in een productielijn grote gevolgen hebben. Blijkt de schade groot en de wachttijd voor de nodige wisselstukken lang, dan lopen de kosten al snel heel hoog op. Gelukkig laten nieuwe technologieën zoals 3D-scannen en 3D-printen toe om beter in te spelen op de snelheid, flexibiliteit én betrouwbaarheid die de industrie voor ogen heeft. Pompfabrikant KSB lanceerde onlangs de afdeling Reverse Engineering & Additive Manufacturing en produceert zelfs op uiterst korte termijn een brede waaier aan wisselstukken.
Al ruim 150 jaar produceert KSB in Duitsland pompen en afsluiters voor een brede waaier aan toepassingen. Naast de eigen gieterijen heeft het bedrijf daarvoor sinds kort ook een productielijn met grote 3D-printers in bedrijf genomen. “Dankzij de nieuwe productielijn kunnen we vandaag veel beter in-spelen op de noden van de industrie”, vertellen Wim en Wouter De Mesmaeker, respectievelijk service manager en sales & service engineer bij KSB Belgium. “Niet alleen kunnen we de productie- en dus levertermijnen van wisselstukken opmerkelijk verkorten, we bieden ook een oplossing voor situaties waarin er simpelweg geen wisselstukken meer beschikbaar zijn of de materialen niet meer aan de huidige stand der techniek voldoen.”
Alles start met een uitgebreid 3D-model van het stuk in kwestie. KSB Belgium investeerde hiervoor in een hoogwaardige 3D-scanner en kan beschadigde elementen – ongeacht merk, type, leeftijd, complexiteit of schadebeeld – zo zelfs op locatie tot in de details opmeten. “De schade wordt duidelijk in kaart gebracht en geanalyseerd. We zorgen voor een digitale herstelling in het 3D-model, maar gaan bijvoorbeeld ook altijd na wat de achterliggende oorzaak van de schade is. Waar mogelijk kunnen we zo ook meteen de nodige optimalisaties doorvoeren. Dat gaat van aanpassingen aan de hoeken van de schoepen tot een volledig nieuw hydraulisch concept of, in productie, een betere materiaalkeuze.”
Het geoptimaliseerde 3D-model vormt de basis voor de productie. Afhankelijk van de noden van de klant kan het stuk via het traditionele gietproces geproduceerd worden – vanuit het 3D-model wordt dan de gietmal geprint – of rechtstreeks via 3D-printing vervaardigd worden. “3D-printing levert een enorme tijdwinst op. De standaard levertermijnen bedragen amper één vierde van die van het reguliere gietproces en in spoedprocedure kan een stuk zelfs op amper één à twee weken geproduceerd en geleverd worden. Enkel stukken met een grote wanddikte of een diameter van meer dan 2 m kunnen we vooralsnog niet printen.”
Op vlak van materiaalkeuze heeft 3D-printing volgens Wouter De Mesmaeker in ieder geval geen noemenswaardige beperkingen meer. “Er is een heel arsenaal aan mogelijkheden, en ook het idee dat een 3D-print minder sterk zou zijn is volledig voorbijgestreefd.” Om dat te staven liet KSB bij de recente productie van een waaier in rvs 316 meteen enkele teststukken printen. Daaruit bleek dat alle waarden minimum 40% boven de minimumcriteria lagen en het gemiddelde zelfs 94% hoger, met de rekgrens als absolute uitschieter. “We gebruiken de nieuwe technologieën met andere woorden niet zomaar om stukken te kopiëren, maar effectief om ze te verbeteren.”
Door Elise Noyez – Foto’s KSB
