ASSET MANAGEMENT  
Maintenance Magazine 168 – mei 2024

I-care, meer doen met minder

“Vandaag monitoren we wereldwijd meer dan 500.000 assets en groeiend,” rekent Maxime Limbourg, VP Marketing bij I-care, sterk in predictief en preventief onderhoud bij allerlei klanten en industrieën. “Afhankelijk van het type klant realiseren we daarmee zo’n 70% minder machine downtime.” I-care ontwikkelde en produceert nu ook zelf zijn draadloze, geconnecteerde trillingssensor die een asset dagdagelijks opvolgt. “In een volgende stap verbinden we de trillingsdata met de procesdata.”

Vroeger gebruikte I-care niet-geconnecteerde kwaliteitssensoren. Periodiek stuurde het een ingenieur uit om data op te pikken en thuis een diagnose te stellen. Typisch vergden vijf tot tien procent van de gevolgde assets een nadere analyse. “Met een groeiend aantal klanten is het steeds moeilijker voor ons om daarvoor gekwalificeerde mensen te vinden. Bovendien braken draadloze oplossingen door”, schetst Limbourg. Het gaat steeds om hetzelfde: meer doen met minder. Meer productie uptime, minder reserveonderdelen in het magazijn, interventies beperken tot wanneer ze werkelijk nodig zijn. Niet te vroeg en zeker niet te laat. “Falen op voorhand detecteren maakt het mogelijk om vroegtijdig acties in te plannen zodat geen productie verloren gaat. Als we slechts één falen meer kunnen voorkomen met de geconnecteerde oplossing, is het een no-brainer. Bovendien levert het de klant veel duidelijker KPI’s voor zijn asset.”

Draadloos en geconnecteerd

I-care, dat een 40-tal mensen in R&D telt, ontwierp en ontwikkelde zijn nieuwe piezo-trillingssensor in België. Een interne collega ontwierp het piezo-element. CEPYA Electronics, een bedrijf uit Assesse bij Namen dat I-care in september 2023 overnam, ontwikkelde de elektronische kaart. Alleen de batterij bouwt I-care niet zelf. “We hebben wel een patent op het vermogensbeheer van de batterij. We garanderen vijf jaar op de sensor.”

“De bemonsteringssnelheid van piezo is beter dan bij de concurrerende MEMS-technologie. Aanvankelijk boden we de sensor in een exportkit aan. De prijs was hoger dan voor de bedrade oplossing maar té hoog om voluit uit te rollen, zo bleek.” Klanten wilden een ROI van minder dan zes maanden. Alleen massaproductie kon de prijs naar beneden halen “maar dat vergde een volledige redesign.”

Nog in 2023 tekende I-care het eerste grote contract voor zijn draadloze sensor bij een Amerikaanse klant in de metaalindustrie. Die heeft zo’n 10.000 sensoren verspreid over meer dan 20 sites. Daarna ging het hard. “In 2024 beslisten we op een eigen productielijn 100.000 sensoren te bouwen.” Vandaag loopt de productie in Bergen (Mons) volledig automatisch.

“In 2024 besliste iCare 100.000 draadloze sensoren te bouwen op een eigen, automatische productielijn in Bergen” Maxime Limbourg, VP Marketing bij I-care

Scope en businessmodel

Samen met de klant wordt de scope gedefinieerd van de installatie. Dat hoeft niet altijd predictief te zijn. Vervolgens komt de technicus on site om de sensoren te installeren. I-care kleeft een pad met voet op de roterende uitrusting (motoren, pompen,…) en schroeft de sensor daarop vast. Je kan ook een magneet gebruiken. Dat gaat vooral snel maar naderhand wordt zo’n sensor al eens verplaatst, wat andere data oplevert, of krijgt hij zelfs ‘voetjes’. “We hebben daar veel ervaring mee. Het is belangrijk dat de sensor steeds op dezelfde plek blijft.”

“We halen een hoge resolutie waardoor we een falen heel vroeg detecteren.” Een analyse van het dataspectrum kan precies meegeven wat er fout loopt. AI kan afwijkend gedrag vaststellen. De analyst kan vervolgens adviseren tot actie. Daarmee kan AI weer leren. “From data to decision.”

In het verleden was het businessmodel gebaseerd op de kost van de asset. Vandaag hanteert I-care een sensormodel met een maandelijkse fee per sensor. Alles inbegrepen, van het plaatsen van de sensor tot de eerste datageneratie en het eindverslag waarmee de I-care-analist de base line creëert, alarmlimieten en KPI’s en duidelijke aanbevelingen voor elk equipement. “Meestal hebben we op één a twee weken al trends.” De sensor communiceert met de gateway via een open thread (2,4 GHz) die alles naar de cloud stuurt via 4G. “Alles komt daar op ons AI platform: I-see.” Op een dashboard kan de klant elke sensor opvolgen. Groen is ok. Rood betekent een defect of falen. De AI beschrijft het type defect en kan een verbeteractie adviseren. De klant kan verschillende toestellen vergelijken, verschillende fabrieken, toeleveranciers,… “We kunnen heel wat metadata leveren.”

Connectie met computerized maintenance management systemen

“Wij bepalen hoeveel sensoren worden uitgezet. Op een motor komen typisch twee sensoren, één op de voorste én één op de achterste rollager, de drive en non-drive side. Zo weten we precies waar er geolied moet worden, of waar rollagers vervangen moeten worden.” Eenmaal de baseline is ingesteld, laten we het over aan de AI. Het algoritme screent alle data, bepaalt deviaties, zet een rode vlag op,… “Onze expert beoordeelt die vóór er een rapport komt. We spammen de klant niet met onzekere zaken. Dan volgt er of een vraag of een duidelijke aanbeveling voor een proactieve ingreep of een vereiste actie.” Bij sommige klanten is er een connectie met SAP, IBM Maximo of een CMMS. “We kunnen dan een werkorder toevoegen. De klant hoeft die enkel goed te keuren om de actie in te plannen. Naderhand krijgen we er een rapport van. De informatie stroomt in twee richtingen.” Aan het open API-platform kunnen ook verschillende technologieën, eventueel van andere leveranciers, toegevoegd worden.

Door Luc De Smet