MAINTENANCE IN DE KIJKER
Maintenance Magazine 159 – maart 2023
In Menen wordt geshredderd materiaal met behulp van diverse scheidingstechnieken tot zuivere, secundaire grondstoffen verwerkt. (© Galloo)
Kritische machines worden één keer per week stilgelegd voor preventief onderhoud. Daarnaast volgen sensoren de staat van onder meer pompen en motoren op. (© Galloo)
De belangrijkste nadruk van het predictief onderhoud ligt op sneldraaiende machines zoals ventilatoren, pompen en motoren van brekers. Verschillende van hen zijn al uitgerust met ABB smart sensoren. (© Elise Noyez)
Technical manager Olivier Courtois is verantwoordelijk voor het onderhoud op de twee Meense productiesites. (© Elise Noyez)
Via Bluetooth krijgt Courtois ook meldingen van de automatische smeersystemen. (© Elise Noyez)
Onder invloed van de pertinente duurzaamheidsambities kent de recyclagesector de jongste jaren een ongeziene groei. Ook bij familiebedrijf en wereldspeler Galloo zien ze de volumes en variëteiten stelselmatig stijgen, met als gevolg dat ook het machinepark voor de verwerking van materialen alsmaar uitgebreid en gediversifieerd moet worden. Om vat te krijgen op al die assets investeert het bedrijf onder leiding van technical manager Olivier Courtois in de omslag naar onderhoud 4.0.
Door Elise Noyez
Galloo, in 2022 nog finalist in de verkiezing van Onderneming van het Jaar, specialiseert zich inmiddels 84 jaar in de recyclage van ferro- en non-ferrometalen. Fabrieksschroot en afgedankte consumptiegoederen worden daartoe op maar liefst 43 locaties in België, Nederland en Frankrijk ingezameld, maar het hart van de onderneming ligt in het West-Vlaamse Menen. Daar wordt het geshredderd materiaal op de sites Ropswalle en Ringlaan met behulp van diverse scheidingstechnieken tot zuivere, secundaire grondstoffen verwerkt. Een proces waarbij Galloo uitdrukkelijk naar 100% valorisatie streeft, zonder ecologische en economische factoren uit het oog te verliezen.
Technical manager Olivier Courtois is verantwoordelijk voor het onderhoud op de twee productiesites en beschikt daarvoor over een team van ruim vijfendertig personen. Verdeeld over verschillende ploegen en navigerend over de twee sites zorgt het onderhoudsteam voor een 24/7 bezetting. Ropswalle, de grootste site met meer dan vijftien robuuste machines, geldt als uitvalsbasis. “Van oudsher wordt een groot deel van onze activiteiten door een preventief onderhoudsplan gedicteerd”, vertelt Courtois over de dagelijkse werking. “Kritische machines worden één keer per week stilgelegd voor onderhoud; voor andere volstaat een tweewekelijkse of zelfs maandelijkse onderhoudsbeurt. De precieze frequentie is afhankelijk van bijvoorbeeld het tonnage dat verwerkt wordt, de slijtage van bepaalde onderdelen en het belang van de machine in het productieproces.” Tijdens een preventief onderhoud worden machines gesmeerd, transportbanden bijgeregeld, buizen hersteld en slijtonderdelen zoals zeefmatten en slijtplaten vervangen. Maar het is ook het uitgelezen moment voor een grondige inspectie. “In combinatie met de inspectierondes die we tijdens de productie doen, geeft het ons een relatief goed beeld van bepaalde problemen – denk bijvoorbeeld aan een wielaandrijving die niet meer vlot loopt – en laat het toe om tijdig in te grijpen.”
“Dankzij sensoren kan je veel data verzamelen, maar die moet je vervolgens ook nog juist weten te interpreteren. Pas dan kan je er de juiste acties aan koppelen.”
Toch merkte Courtois snel na zijn indiensttreding bij Galloo dat preventief en inspection based onderhoud alleen onvoldoende waren om ongeplande stilstanden te vermijden. “Door het groeiende machinepark is het bijzonder moeilijk om overal de controle over te houden. We moesten wel op zoek naar middelen om de toestand van onze machines op een betrouwbare en efficiënte manier in kaart te brengen en op te volgen. Vier jaar geleden zijn we daarom gestart met het uitvoeren van trillingsmetingen op alle sneldraaiende motoren, en gaandeweg hebben we daar andere metingen en analyses aan toegevoegd.” Samengevat maakt Galloo vandaag gebruik van een trillingsdatacollector en spectrumanalyser door middel van zowel vaste als mobiele draadloze sensoren op motoren en pompen. Bijkomend wordt er gebruikgemaakt van automatische smeersystemen, worden er op elektrische kasten thermografische metingen uitgevoerd, beschikt Galloo over camera’s om schade aan buizen te detecteren en gebeurt er jaarlijks een persluchtlekdetectie. Opnieuw is de aard en de frequentie van de analyses afgestemd op hoe kritisch bepaalde machines en onderdelen zijn. “De belangrijkste nadruk van het predictief onderhoud ligt in ieder geval op sneldraaiende machines zoals ventilatoren, pompen en motoren van brekers.”
Hoe preventief, inspection based en predictief onderhoud elkaar precies versterken, illustreert Courtois aan de hand van de Flot: een machine die onder andere aluminium van zware metalen scheidt door middel van flotatie. “De Flot is een van onze meest kritische machines. Enerzijds omdat er maandelijks zo’n 9.000 ton aan materiaal door verwerkt wordt; anderzijds omdat de producten die we hiervoor gebruiken bijzonder corrosief en abrasief zijn en bij stilstand bovendien snel verharden, met risico op verstoppingen.” In het preventief onderhoudsplan worden de slijtonderdelen van de Flot daarom wekelijks nagekeken en vervangen, terwijl er op predictief niveau een maandelijkse thermografische controle van de elektriciteitskast plaatsvindt en alle pompen en motoren uitgerust zijn met ABB smart sensoren. “Die monitoren de temperatuur, trillingen, snelheid … Via een app volg ik alles op en wanneer een drempelwaarde overschreden wordt, krijg ik automatisch een melding. Dat is voor mij hét signaal om on-site een gedetailleerde spectrumanalyse te gaan uitvoeren en zo de oorzaak van het probleem te lokaliseren en een gepaste oplossing aan te reiken. Zo vermijden we dat pompen en motoren stilvallen en dus ook heel wat gevolgschade.”
In termen van gevolgschade schat Courtois dat Galloo de investering in de diverse meet- en analyseoplossingen vandaag al in tweevoud terugverdiend heeft. “Daarbij hou ik nog geen rekening met de productiestilstanden die zo vermeden zijn. In realiteit ligt de besparing dus nog veel hoger.” Courtois denkt ondertussen al luidop na over een verdubbeling van het aantal smart sensoren van twintig naar veertig stuks. Al is dat niet de eerste prioriteit. “Je kan veel data verzamelen, maar het is pas interessant als je er daadwerkelijk iets mee kan doen. Je moet in staat zijn om de gegevens juist te analyseren en interpreteren en daar vervolgens acties aan te koppelen. Dat vergt niet alleen de juiste opleiding en ervaring, maar ook de nodige tijd. In combinatie met mijn andere taken als technical manager wordt dat echter stilaan te veel. Vandaar dat we eerst een reliability manager in dienst willen nemen die het plaatje van predictief en proactief onderhoud op zich kan nemen. Pas dan kunnen we aan de uitbreiding van het systeem denken. De focus ligt vandaag niet op meer data genereren; wel op data beter benutten.”
