ASSET MANAGEMENT  
Maintenance Magazine 158 – november 2022

RBI bij Chevron Phillips Chemical: de eerste resultaten

In de vorige editie namen we u mee op ontdekkingstocht doorheen de opbouw van een Risk Based Inspection onderhoudssysteem. Vandaag gaan we in op de praktische kant van de zaak aan de hand van een inspirerende getuigenis van Chevron Phillips Chemical. Het bedrijf startte vorig jaar een RBI traject op en getuigt nu uit eerste hand over de ervaringen en eerste resultaten.

Door Sammy Soetaert

Onze gesprekspartners zijn Niels Mouling en Kenny Stieners. Zij vertellen ons waarom ze RBI toepassen in hun bedrijf. Mouling: “Chevron Phillips Chemical, ook wel CPChem genaamd, is een Amerikaans chemisch bedrijf met twee plants in ons land, een Polyalphaolefins plant in Beringen en een Specialty Chemicals plant in Tessenderlo. Ikzelf ben de manager van de afdeling Reliability & Mechanical Integrity. Mijn collega Kenny Stieners is teamleader in deze afdeling en gespecialiseerd in RBI. Bij ons is RBI geïnitieerd op vraag van het corporate management. Omdat we een Amerikaans bedrijf zijn, volgen we de Amerikaanse normen API 580/581. CPChem heeft vanuit ervaring met RBI binnen enkele Amerikaanse plants een interne procedure ontwikkeld die geënt is op die norm. Het is een gestandaardiseerde, semi-kwantitatieve methode die ons toelaat om voor de beide sites RBI toe te passen.

Strikte opvolging

Mouling benadrukt dat die methodologie zeer strikt gevolgd wordt. “Je berekent in principe inspectietermijnen op basis van de risico’s. Door risico’s te laag in te schatten zou je als bedrijf in theorie de inspectietermijnen kunnen verlengen, om zo te besparen op onderhoud en stilstanden te vermijden. Dat is uiteraard onaanvaardbaar. Onze visie is dat de RBI procedures uitgeschreven zijn door specialisten in hun vak die weten waarmee ze bezig zijn. Wij willen daar niet van afwijken door zelf zomaar aanpassingen in de methodologie aan te brengen.” Als voorbereiding van een shutdown wordt een risicoberekening voor de betrokken units gemaakt. Er wordt nagegaan wat de kans is op een faling en wat de gevolgen van een faling zijn. Als beide zeer laag zijn, kan CPChem besluiten dat voor de apparaten in kwestie het risico zo laag is dat een inspectie onnodig is en de herbeoordeling van het risico na tien jaar herhaald kan worden zonder bijkomende onderzoeken. “Maar het is uitermate belangrijk dat dit besluit onderbouwd is en dat er geen fouten gemaakt zijn bij de verwerking van de vele data. Strikt vastgelegde procedures en gedocumenteerde beslissingen zijn om die reden enorm belangrijk bij RBI. Die redenering geldt uiteraard ook in de andere richting: als we vaststellen dat een inspectietermijn te lang is, omdat het risico te hoog blijkt te zijn, moeten we als bedrijf zelf de verantwoordelijkheid opnemen om versneld inspecties uit te voeren.”

Al drie units afgewerkt

Stieners moet het RBI project in goede banen leiden. Hij vertelt ons wat meer over de stand van zaken: “In totaal gaat het om 23 productie-units die we volgens de regels van RBI willen benaderen, vijftien in Tessenderlo, acht in Beringen. We startten ongeveer een jaar geleden en de planning loopt tot 2025. In het eerste jaar hebben we nu drie units afgewerkt in Tessenderlo. We hebben er bewust voor gekozen om ze één voor één aan te pakken. Waarom we dat zo doen? Simpel, binnen één unit heb je dezelfde media en producten waar je mee rekening moet houden. Je vergelijkt dus appelen met appelen wat het beter interpreteerbaar maakt om de ‘risk drivers’ binnen de geëvalueerde unit te bepalen. Er komt ook zoveel data en analyse op je af, dat het overzichtelijker is als je ze één voor één aanpakt.”

Teamwork, intern én extern

Mouling: “We opteerden om met een uitgebalanceerd team te werken waarbij we ook externe expertise inschakelden. Die diversiteit binnen het team was een bewuste keuze. Je kan een RBI volgens mij niet volledig extern uitgeven aan iemand die niet vertrouwd is met de assets in het bedrijf. Omgekeerd kan je het ook niet volledig intern aanpakken. De API-standaard is zeer uitgebreid en je hebt echt iemand nodig die deze normering van naaldje tot draadje kent. Ons gemengd team bestond daarom uit één externe expert en interne medewerkers uit diverse afdelingen: zo hebben we onder meer iemand uit productie die op de hoogte is van de interne processen, iemand uit maintenance die de historie van ons equipment kent en iemand uit mechanical integrity die alles weet over inspecties. Ons team heeft in de UK ook een grondige opleiding gevolgd over de principes van RBI. We slagen er na drie units toch in om resultaten te boeken, dus ik denk dat deze teambenadering de juiste weg is.”

Eerste resultaten: betere inzet van bronnen

Maar wat levert het nu allemaal op? “Een belangrijk resultaat dat we nu al kunnen meedelen, is dat we onze middelen veel gerichter kunnen aanwenden”, vertelt Mouling. “Waar we vroeger een continue inspanning over de tijd moesten leveren voor al onze apparaten, is dat nu meer toegespitst op de installaties met de grootste risico’s. Equipment met een zeer laag risico kan dankzij RBI minder intensief gecontroleerd worden. Dat betekent niet alleen een betere inzet van personeel en budget, het laat ook toe om de acties tijdens een stilstand beter te plannen. Je kan de scope van een turnaround beter afstemmen op de reële risico’s. Je kan in vele gevallen inspectie van equipment met een lager risico uitstellen tot de volgende onderhoudsbeurt, of de termijn tussen de turnarounds verlengen. Vroeger was dat niet mogelijk.” Ook Stieners ziet voordelen in de praktijk: “Bij de eerste unit hebben we ondertussen een shutdown gehad, we kunnen dus al een vergelijking maken. We stellen vast dat door invoering van gerichte RBI inspecties het risiconiveau veel beter onder controle is. Een belangrijke wenk die uit het RBI onderzoek naar voor kwam, was dat we veel meer de focus op de piping binnen de unit moesten leggen. De eerste resultaten wijzen er op dat we daarmee effectief het risico naar beneden krijgen.” Om de piping aan te pakken doet CPChem een beroep op lijnlijsten. “Maar dat gaat bij ons om tienduizenden lijnnummers. Je kan met andere woorden niet voor elk lijnnummer apart een risico-onderzoek uitvoeren”, weet Stieners. “Dat losten we op door clustering toe te passen, waarbij we gelijkaardige piping samen nemen tot piping circuits. Binnen die clusters hebben we vervolgens telkens een representatieve lijn gezocht, die wij gebruiken als basis voor de risicobepaling. Door die informatie in onze software te brengen, kunnen we vervolgens uitspraken doen over de risiconiveaus voor alle gelijkaardige lijnen binnen dat cluster. Dat maakt het voor ons wél hanteerbaar.”

Dataverzameling en -verwerking

Stieners: “De verzameling en verwerking van data is ook belangrijk. Uit elke hoek van het bedrijf (proces, maintenance, mechanical integrity) komen zo veel gegevens. Je kan het wat vergelijken met een enorme berg lego. Elk blokje bevat informatie, maar het is zaak om alles te sorteren zodat je er sneller iets bruikbaars van kan maken.” Die data is echter enorm divers. “Denk bijvoorbeeld aan faalgevolgen: is het een beperkt pinhole leak met een kleine vrijzetting, of is er sprake van gevaar op een regelrechte explosie? En hoe is je equipment ontworpen, welke wanddiktes zijn er, wat is de corrosietoestand, wat zijn de procesgegevens, historische gegevens, alle schademechanismes ... Al die gegevens moet je verzamelen, analyseren en correct in de templates gieten. Het vergt dus wel een inspanning. We hebben veel tijd gestoken in de eerste unit, wat ook logisch is. We merken tot onze tevredenheid dat er voor unit 2 en 3 al merkelijk minder tijd nodig is. Ons proces uit unit 1 is ook relatief ongewijzigd gebleven. Een voorbeeld: de aannames die je moet doen vereisen de aanmaak van flowcharts waaruit default values komen. Dat was tijdrovend voor unit 1, maar in de volgende units kan je op die basis verder werken en bespaar je tijd”, aldus Mouling.

Blik op tien jaar

Het proces is ook geen eenmalige assessment. Mouling: “In de regel spreken we over een periode van tien jaar waarna een nieuw RBI assessment moet gebeuren, maar stel dat er in tussentijd een event plaatsvindt of het proces kent een grondige wijziging, dan zal dat eerder gebeuren. Ook externe informatie kan daarvoor ingezet worden. Als we via literatuur of via ervaringen in onze andere vestigingen nieuwe of andere schademechanismen ontdekken, geldt dat ook. We hadden tot slot het voordeel dat we geen nieuwe software moesten inzetten. We werken op groepsniveau met Meridium® APM (Asset Performance Management), en daarin zit een RBI module. We konden dus met een vertrouwd systeem aan de slag, waarin al heel wat informatie over onze installaties aanwezig was.”