ELEKTRONICA
Maintenance Magazine 158 – november 2022
Jaarlijks herstelt de Electronics afdeling van TVH zo’n 45.000 elektronische onderdelen: motorsturingen, printkaarten, joysticks, servo’s, displays, batterijladers ... (Foto Skinn Branding Agency)
“Ons R&D-team werkt nu aan de ontwikkeling van de tweede generatie testtorens. Die simuleren automatisch de volledige bediening of functionaliteit van heftrucks”, zegt Bert Bolle. (Foto LDS)
Het atelier herstelt tot 30 jaar oude prints op componentniveau “maar eigenlijk staat er geen tijdslimiet op.”
Nauwelijks vijf minuten nadat de hersteller zijn bestelling ingaf komt het onderdeel via het vacuüm transportsysteem aangeleverd. (Foto LDS)
In het labo staan er drie testtorens, in de R&D-ruimte één. Deze systemen bieden een ‘pass’ of ‘fail’ van het onderdeel met een indicatie van de reden waarom het eventueel niet werkt. (Foto TVH)
In het 1.000 m² grote herstelatelier van de Electronics afdeling van TVH in Waregem zijn 65 medewerkers in vijf repair teams aan evenveel rijen werkbanken aan de slag. Elk team is gespecialiseerd in een bepaald merk van heftrucks, hoogwerkers of industriële voertuigen of productengamma. Jaarlijks herstellen ze er zo’n 45.000 elektronische onderdelen: motorsturingen, printkaarten, joysticks, servo’s, displays, batterijladers ... “Motoren herstellen we bij Electronics als er logica op zit. Anders schuift de motor naar een specifieke hersteldienst”, legt Bert Bolle (37) uit. Hij is bij de Electronics afdeling van TVH verantwoordelijk voor het twaalfkoppige R&D-team en het Quality team.
Door Luc De Smet
Eerst worden de binnenkomende producten gereinigd. De hersteller onderzoekt en test vervolgens het onderdeel. Bepaalde componenten die onderhevig zijn aan slijtage, zoals relais of elco’s, worden standaard vervangen door nieuwe. Het atelier herstelt tot 30 jaar oude prints op componentniveau “maar eigenlijk staat er geen tijdslimiet op.” De hersteller voert zijn bestelling van componenten in op de computer en ziet tegelijk de beschikbaarheid en voorraad in het magazijn. Nauwelijks vijf minuten later is die gepickt en komt het onderdeel via het vacuüm transportsysteem aangeleverd. Elke rij beschikt over zo’n buisstation waar de in ESD-zakken veilig verpakte onderdelen uit het magazijn landen. Delicatere stukken worden rondgedragen. Ook metal core printplaten (MCPCB’s), waar de componenten goed thermisch contact hebben met een aluminium basis, worden hersteld. Daarbij wordt een hotplate gebruikt om de componenten eenvoudiger te (de-)solderen. Iets verder worden bal raster arrays (BGA of ball grid arrays) heel nauwkeurig gepositioneerd op het zogenaamde rework station om er gesoldeerd te worden.
Op een volgende rij herstellen zes medewerkers batterijladers van 24 V, 48 V en 80 V. Die laatste kunnen tot boven de 100 A gaan. Ze komen op testopstellingen die verschillende aspecten van de laadcyclus uitmeten. Alles kan op de werkplek zelf aangesloten worden. Een typische lader kent een efficiëntie van zowat 85 tot 90%. Bij de voeding die in het testsysteem wordt gebruikt bedraagt die 96%. “Vroeger hingen we de lader aan een grote regelbare weerstand. Nu worden de laders belast met een e-load en wordt de stroom terug in het net gestopt.” Ook laadpalen van wagens worden er ondertussen hersteld. Alle vermogensonderdelen worden in de testruimte op hun maximaal vermogen belast en getest. Hiervoor worden geen batterijen gebruikt, maar voedingen. De voeding van 24 V kan tot 2000 A leveren, en die van 48 V en 80 V leveren elk tot 1000 A. “Ook hier werken we aan energieterugwinning maar op vandaag is dat nog niet operationeel.” De laatste rij herstelt elektromechanische onderdelen. Denk aan joysticks die veren bevatten, contactoren en acceleratoren.
In een rack opzij vinden de herstellers een honderdtal fixturen waarop zo’n 400 referenties van drives automatisch kunnen worden uitgetest. “Naargelang de complexiteit van het te testen onderdeel vergt het ontwikkelen van een fixture en bijhorende testroutine één tot drie maanden. Zowel het ontwerp en de bouw van de fixture, als het schrijven van de testroutine gebeurt intern.” Die fixtures worden gebruikt om onderdelen in te koppelen op de automatische testtorens. Zo staan er drie in het labo, en nog één in de R&D-ruimte. Die testsystemen bieden een ‘pass’ of ‘fail’ met een indicatie van de reden waarom het stuk niet werkt. “Ons R&D-team werkt nu aan de ontwikkeling van de tweede generatie testtorens. Die simuleren automatisch de volledige bediening of functionaliteit van heftrucks. Zo hoef je het onderdeel niet meer op de machine zelf te zetten om het te testen. Ons toestel documenteert ook wat er mis is.” Dit testen gebeurt ook steevast op dezelfde, betrouwbare manier. We zagen er ook enkele mechanische life cycle testers voor joysticks. Ze kunnen in batches worden ‘gefolterd’. “We valideren de verschillende onderdelen. Hoe lang gaan ze mee? Welk falen treedt er wanneer op? Op drie weken tijd kunnen we joysticks doorheen zes miljoen cycli halen.”
Het gros van de binnenkomende stukken is vijf jaar of ouder “maar we herstellen ook wat nieuwer is. Ons gamma blijft continu evolueren en uitbreiden”, weet Bolle. Er wordt niet tegen de klok hersteld. Anderzijds is wel geweten hoeveel tijd het vergt om bepaalde onderdelen te herstellen. “Het meten van de efficiëntie resulteert in transparantie voor onze mensen.” Het ‘Quality team’ staat in voor het kwaliteitsbeheer binnen de afdeling. Het verifieert de aangeleverde producten maar volgt ook de kwaliteit van de hersteldienst zelf op. Op basis van retours definieert en lokaliseert het problemen, verhelpt die en borgt ook de nodige kennis. Om de documentatie te voorzien van duidelijke beelden werd intern ook een fotobox ontwikkeld. Daarnaast biedt de afdeling een helpdesk-service. Klanten kunnen bij dit team terecht met hun technische vragen rond de elektronica-onderdelen die ze bij TVH aankochten. Er wordt gewerkt met een drielijns service: aanvragen komen binnen bij de eerstelijns medewerkers, die de vragen triëren en waar nodig doorsturen naar hun collega’s van tweede of derde lijn.
Klanten zijn veelal machineherstellers. Aan de hand van machinemerk, jaar, type onderdeel ... kunnen ze via de opzoek- en verkoopdienst van TVH nieuwe onderdelen bestellen. De helpdesk kan hen ook op weg helpen bij het analyseren van machinefalen. Of ze kiezen voor ruilkoop. TVH verkoopt wereldwijd maar in Europa en Noord-Amerika verloopt 90% van de business via zijn ruilsysteem. “TVH heeft een ruim assortiment van ruilonderdelen op voorraad. Als de klant zo’n onderdeel uit voorraad koopt volgt de levering meestal binnen de 24u. Daarna stuurt de klant zijn oud (defect) stuk terug naar TVH. Die ingeleverde onderdelen worden gestockeerd en naderhand hersteld. TVH biedt een garantie van 1 jaar op de ruilonderdelen. In een kleine 10% van de gevallen opteert de klant voor de herstelling van zijn eigen stuk. Hierbij duurt het iets langer voordat de klant zijn werkend stuk terug krijgt.” Niet te herstellen onderdelen worden gesloopt om de kostbare metalen te herwinnen.
Vandaag zijn er heel wat problemen met de levering van elektronische componenten. Gelukkig heeft TVH een grote voorraad van een heel divers assortiment aan componenten. “Het tekort op de wereldmarkt heeft relatief weinig impact op onze business”, aldus Bolle. “We zien geen achteruitgang in de omzet en dat bij een vrij stabiele verkoopprijs.” Transistoren zijn wel moeilijk te vinden. “Bij sommige leveranciers ging de prijs van FETs maal tien.” De achtergrond daarvan is tegelijk eenvoudig en complex. “FETs recupereren en hergebruiken is ‘not done’. De combinatie van onze grote voorraad en een sterk team van aankopers zorgt ervoor dat de tekorten beperkt blijven.” Ook connectoren blijken moeilijk te vinden. En CANbus-systemen omdat die specifiek voor automotive bestemd zijn. Dit tekort sijpelt door naar allerhande componenten, zoals lichtblokken.
In 1995 startte TVH zijn elektronica-afdeling die geleidelijk meegroeide met de vraag. Nu is ze 110 mensen sterk in Waregem. “De vraag blijft ook vandaag groeien.” Enkele jaren geleden nam het twee buitenlandse herstelbedrijven over waarmee het zowel oude en nieuwe meetapparatuur als hele voorraden onderdelen voor meerdere markten verwierf. In 2018 nam TVH Groep het Amerikaanse Flight Systems Industrial Products (FSIP) uit Pennsylvania over nadat er jaren samengewerkt was. De naam blijft. Ook daar worden met een 130-tal medewerkers jaarlijks zo’n 50.000 onderdelen hersteld. Beide vestigingen wisselden al eens elektrische schema’s uit maar na de overname was het de bedoeling om de banden nauwer aan te halen. Covid maakte dit een stuk minder evident. De R&D-teams slaagden er toch in samen enkele mooie testsystemen op te leveren. Voor hun ontwikkeling werd volledig online samengewerkt. In april ging dan uiteindelijk toch een online summit door waarbij onderling cases werden gedeeld en toegelicht. “We mikken alvast op meer live contact.”
De Waregemse teams kennen een heel gevarieerde opleiding. Oppoetsen, verven en vernissen, disassemblage en assemblages gebeuren vooral door Assistant Technicians. “Intern organiseren we een traject van zes weken waarbij Assistant Technicians kunnen doorgroeien tot Assistant Electronic Technicians”, aldus Bolle. Assistant Electronic Technicians hebben een basiskennis elektronica, vervangen elektronische componenten en doen testen. Daarboven staan de Electronic Technicians (BA Elektronica) die printkaarten tot op component level troubleshooten. “In samenwerking met de Vives Hogeschool is er een tweejarig traject afstandsonderwijs voor een ‘micro degree smart electronics’ opgezet.” Door ervaring en mits interne opleidingen kan nog doorgegroeid worden naar Advanced en uiteindelijk Expert Electronic Technician. In het atelier zit op het einde van elke rij een teamleader. “We zien die vooral als een coach.” De teamleider staat ook in voor de planning. De teams tellen twaalf à twintig technici.” Vandaag zijn er vacatures voor een twintigtal mensen.
Bert Bolle behaalde een BA Elektronica aan de Vives hogeschool in Kortrijk. Zestien jaar geleden werd hij door TVH aangesproken. Zes maanden deed hij herstellingen en kwam toen op R&D terecht “dat toen nog niet bestond. Met een collega hebben we die afdeling gestart.” In 2017 werd hij teamverantwoordelijke bij R&D. Daarin groeide hij verder om in 2020 manager te worden voor R&D -nu een dozijn mensen- en de kwaliteitsdienst binnen Electronics. Zijn uitdagingen? “Prioriteiten stellen. Aanvragen voor nieuwe testopstellingen, bijvoorbeeld. Ook voor andere afdelingen bij TVH. Je moet ook durven ‘neen’ zeggen wanneer een job technisch niet haalbaar is, of het niet rendabel blijkt.”
