IN THE FIELD  
Maintenance Magazine 157 – september 2022

BEMAS bekroont het technisch team van Chaudfontaine

Op 9 juni 2022 heeft BEMAS de prijs voor het Technisch Team van het Jaar 2022 in Wallonië uitgereikt aan Chaudfontaine tijdens het Maintenance Forum. In haar dossier presenteerde de onderneming de uitdagingen die zij had overwonnen om de productie na de overstromingen van 2021 snel weer op gang te krijgen. Er werd gewezen op de solide planning en de motivatie van de werknemers. In amper vijf weken tijd werden twee productielijnen opnieuw opgestart zonder in te boeten aan veiligheid en kwaliteit.

Door Yves Antoine

“Elk jaar wordt in Chaudfontaine, België, meer dan 150 miljoen liter water gebotteld en verdeeld in België en Nederland”, zo vertelt Nicolas Cuccu, Senior Manager Engineering & Operational Excellence van de bottelarij in Chaudfontaine, ons meteen. Hij geeft een overzicht van de belangrijkste kenmerken van deze entiteit van de groep Coca-Cola Europacific Partners (CCEP). Ongeveer 25.000 m² aan productiegebouwen, vier boorputten en bijna 160 werknemers. Deze laatsten zijn verdeeld in drie ploegen van maandag tot zaterdag, met een extra weekendploeg tijdens het zomerseizoen.

Het bekroonde technisch team

De organisatie van de technische afdeling is gestructureerd volgens een matrix. Ze bestaat uit twee pijlers: de eerste pijler, engineering, omvat het projectbeheer en het beheer van de investeringen op de site. De tweede pijler, onderhoud, betreft het onderhoud van apparatuur met twee onderafdelingen: enerzijds de apparatuur op de productielijnen en anderzijds Utilities & Facilities, dat wil zeggen de gebouwen, de apparatuur voor de verschillende energiebronnen en die voor waterbeheer.

Geen enkele minuut productieverlies

De bottelarij voor mineraalwater van Chaudfontaine is binnen de groep Coca-Cola Europacific Partners erkend voor haar hoge productieopbrengst en operationele betrouwbaarheid. De interne technische bekwaamheid is een sleutelelement van deze prestatie. De technici werken op basis van preventief onderhoud met regelmatige opvolging en controle van de machines. Georges Hardy, Senior Maintenance Manager, durft te spreken van preventief onderhoud dat wordt ‘gecontroleerd’ door frequente audits met de machinefabrikanten en door een soort van ‘menselijke’ voorspelling; de deskundigheid van het personeel stelt hen immers in staat naar de installaties te ‘luisteren’. Een sissend geluid, vastlopen … zijn geluiden die worden herkend als een latente bron van incidenten. De belangrijkste problemen worden zo vermeden en reactieve interventies blijven beperkt tot kleine gebeurtenissen met een beperkte impact. De bekwaamheid en de inzet van de teams verkorten de analyse- en reparatietijden. Het onderhoud van de apparatuur omvat ook jaarlijkse revisies. Eén week per jaar voor de PET-lijnen, iets meer dan een week voor de RGB-lijn (Return Glass Bottle). Er worden dan externe teams ingeschakeld: enerzijds machine-experts om de machines vóór de revisie te controleren en de revisie samen met de eigen technici uit te voeren (opleiding) en anderzijds technische onderaannemers om de teams te versterken of specifieke mechanische werkzaamheden uit te voeren om het werk op tijd af te ronden. Cuccu: “Wat het meest kenmerkend is voor het technische team van Chaudfontaine is niet zijn werkingsmodel maar zijn vermogen om altijd een minuut productieverlies te ‘challengen’. De wil om elke dag vooruitgang te boeken staat gegrift in het DNA van het team.”

Alweer water …

Maar niet voor de productie ditmaal; het gaat om de overstromingsramp van 2021. Het hoofdgebouw was 48 uur lang omringd door meer dan 2 m water. De hele benedenverdieping was vernield. Een derde van de voorraad afgewerkte producten en 100% van de onderhoudsonderdelen waren onbruikbaar geworden. Toegang tot de site was onmogelijk, elektriciteit en gas waren afgesloten. Alle utilities waren buiten werking (HV/LV/HD/LD/stoom/koude/CO2/N2 ...) evenals het hart van de fabriek: de waterbeheerkamers. De schade was groot en de hele vloer was bedekt met ongeveer 15 cm slib en afval. De ramp was op twee punten na totaal: de brug naar de fabriek was structureel nog intact; de productielijnen (op de eerste verdieping) waren niet getroffen.

Veerkracht na de ramp, heropstart van de site

Aan het begin van deze beproeving stond het technisch team centraal in de verantwoordelijkheden. Cuccu had als verantwoordelijke Engineering de leiding over het relanceproject. Hij zette een task force op van drie mensen, waarvan twee deel uitmaakten van de onderhoudsafdeling. Salvatore Brucculeri, die verantwoordelijk was voor het onderhoud van het gebouw en voor energie, werd zijn rechterhand, en Mathieu Conradt, een automatiseringsspecialist, kreeg de verantwoordelijkheid voor het elektrische gedeelte. De rest van de technische teams werd aan het werk gezet op basis van hun specifieke vaardigheden. De technici met deskundigheid op het gebied van het waternet, bijvoorbeeld, werden daarvoor ingezet. De technici elektriciteit hebben de onderdelen van alle elektriciteitskasten vervangen. De technici mechanica hebben bijvoorbeeld allerlei beschadigde apparatuur gedemonteerd (pompen, motoren, opslagrekken ...) of werktuigen gemaakt om de reiniging van de met slib besmeurde afvoerkanalen te vergemakkelijken. De onderhoudsplanners gingen aan de slag met het opnieuw bestellen van voorraden reserveonderdelen en het vinden van alternatieve oplossingen voor alles wat in de huidige context problematisch was (en wat onbruikbaar was geworden). Ten slotte werden de werkzaamheden geprioriteerd en dagelijks verdeeld, waarbij de leden van het technisch team zonder taak zich bij de schoonmaakploegen voegden. Het resultaat: twee productielijnen werden in vijf weken tijd opnieuw opgestart zonder dat dit ten koste ging van de veiligheid of de kwaliteit.

Te onthouden lessen: ramp vs. kansen

“De site indammen was geen optie, maar we moesten op een slimme manier opnieuw opstarten. Hoewel dit soort overstromingen statistisch gezien slechts eens in de 500 jaar voorkomt, moesten er maatregelen worden genomen om het risico te beheersen.” De gasbranders werden afgeschaft. Tonnen ongebruikte kabels en leidingen werden verwijderd. Het HD/LD-net werd geoptimaliseerd. De opslag op de benedenverdieping werd herzien en geoptimaliseerd. De vestiaires, refter, ziekenboeg … werden opgeknapt. Ten slotte werd de onbruikbaar geworden apparatuur vervangen door nieuwe (hoofdschakelbord, meters …) waarbij de elektriciteitskasten naar de bovenverdieping werden verplaatst. Zoals Hardy zei: “De sleutel tot succes was het onmogelijke terug te dringen met een georganiseerd en toegewijd team.”