14/11/2025
Werkplaatsmecanicien(ne)
Vivaqua
regio Brussel
PARTNERINFO
Maintenance Magazine 150 – november 2020
Colruyt Group bouwt een van de grootste krattenwasinstallaties van Europa
De groene klapkratten nemen 75% minder volume in bij opslag en transport dan de klassieke blauwe starre krat. (Foto Colruyt Group)
“Momenteel spenderen we 60% van ons onderhoudsbudget aan transportsystemen. Door minder en eenvoudigere transportsystemen te gebruiken bij de nieuwe installatie, zal dit bedrag lager liggen”, zegt Thomas Broquet, verantwoordelijke Reliability & Maintenance. (Foto Colruyt Group)
Een visiesysteem zal de netheid van de krat verifiëren na het wassen. Een ander controleert of de gedroogde kratten er correct uitkomen. (Foto Colruyt Group)
Colruyt Group investeert in een nieuwe krattenwaslijn in zijn retourcentrum in Dassenveld (Halle). Die zal 18.000 kratten per uur reinigen waarvan twee derden of 12.000 duurzamere klapkratten. “We gaan er van uit dat de onderhoudskost met 10% zal dalen over een periode van tien jaar”, zegt Thomas Broquet, onderhoudsingenieur bij Colruyt Group Technics.
Colruyt Group gaat voluit voor duurzaamheid en kiest voor de groene, herbruikbare klapkratten van Euro Pool System (EPS). Deze klapkratten in recycleerbare HDPE kunststof worden de standaard in Europese logistiek. Leeg en dichtgeklapt nemen ze 75% minder volume in beslag dan de klassieke blauwe starre krat. Een truck neemt in dezelfde terugrit dus vier keer meer kratten mee. Eind 2021 zal de omschakeling van blauwe naar groene kratten (8 miljoen kratten voor de Colruyt Group alleen) zowat rond zijn. De realisatie van dit project vergt echter een belangrijke aanpassing van de toevoerketen. Daarom investeert Colruyt Group in de nieuwe krattenwaslijn die een van de hoogste capaciteiten in Europa zal hebben. Tot voor kort stonden er drie waslijnen: een twintig jaar oude lijn en twee spiegelende die tien jaar oud zijn. Er komen twee nieuwe wassers. Eén lijn wordt afgebroken. De andere wordt enkele meters opgeschoven naar de muur toe, gereviseerd, geüpgraded en thermisch geïsoleerd. Tegen de zomer van 2021 kan de 8.000 m
Maintenance tekende mee aan de engineering
Onderhoudsingenieur Thomas Broquet, verantwoordelijke Reliability & Maintenance, trad mee op als projectingenieur. Hij bouwde een simulatietool om de installatie en de productie op de pieken te dimensioneren maar ook het onderhoud ervan. Hij gebruikte productiecijfers van 2018, zette er een groeifactor op, verdeelde de capaciteit per uur, per shift … De oude installatie vergde net geen twintig operatoren per shift. De nieuwe installatie drie, vier, vijf. Dankzij de grotere automatisering gaat de productiecapaciteit met een kwart omhoog en is die flexibeler. “Van 70.000 kratten gaan we naar 90.000 kratten per shift, starre en klapkratten dooreen”, aldus Broquet. “Door de modulaire opbouw kunnen we bepaalde lijnen stilleggen zonder de rest van de installatie te beïnvloeden. Hierdoor kunnen we het onderhoud efficiënter inplannen. Op basis van onze ervaring met de huidige installatie werden zowel operationele als technische bottlenecks geminimaliseerd. Een bestaand platform zal hergebruikt worden als automatisch magazijn. Hierdoor winnen we plaats en verliezen we in de toekomst geen tijd meer door manueel te bufferen. Momenteel spenderen we 60% van ons onderhoudsbudget aan transportsystemen. Door minder en eenvoudigere transportsystemen te gebruiken bij de nieuwe installatie, zal dit bedrag lager liggen.” De compactere installatie is voorzien op transpalletten/heftrucks die in en uit kunnen rijden. “Sommige motoren zijn immers zo zwaar dat we die bij vervanging enkel met vorkliften kunnen verzetten.” Medewerkers trokken eerder al een week naar de toeleverancier in Italië voor een cursus onderhoud van de installatie. “We hopen de onderhoudskost met 10% te doen dalen vanaf de start.”
Automatisering en redundantie
Bij de invoer zal het ontstapelen van de palletten volautomatisch gebeuren. Kapotte kratten worden uitgestoten om het aantal manuele interventies tot een minimum te herleiden. Ze kunnen de installatie immers blokkeren. Ook het stockeren van vuile kratten zal automatisch verlopen. Een decentraal visiesysteem controleert het type pallet om te weten hoe te ontstapelen. De invoer neemt alle kratten door elkaar per stapel. Een ander systeem herkent blauwe en groene kratten. Nog een ander verifieert de netheid van de krat na het wassen. Een laatste visiesysteem controleert of de gedroogde kratten er correct uitkomen. “Met deze modulaire technologie kunnen we ook snel inspelen op eventuele nieuwe ontwikkelingen in de kratten”, aldus Ruben De Rop, Project Manager en Projectingenieur Automatisatie bij Colruyt Group Technics. “Door de camera’s te gebruiken, kan er via ‘teaching’ snel ingeleerd worden bij veranderingen.” Er is gekozen voor een grote mate van redundantie. “Indien nodig kunnen we bepaalde stukken overbruggen. Niet-redundante delen zijn bovendien snel herstelbaar. We voorzien over het algemeen minder handling en als die er is, dan met een grotere ergonomie”, aldus Broquet. De invoer verschuift van heftrucks naar transpalletten. Trucks blijven de uitvoer verzorgen. De waterinstallatie loopt grotendeels automatisch. Sensoren op de lijn bewaken de kwaliteit van het water dat voor het wassen gebruikt wordt. Als het water niet geschikt is, schakelt de installatie naadloos over op stadswater. Ook het hele zuiveringsproces wordt op de voet gevolgd. Alle centrale gebouwen op de verschillende Colruyt Group sites in Halle Dassenveld, Stroppe, Laekebeek en Wilgenveld, evenals het datacenter in Elbeek en alle installaties zijn op de eigen middenspanningslus gekoppeld. Ook de drie WKK’s, de windmolens en de zonnepanelen. In piekregime kunnen noodgroepen aangesproken worden. Het hele elektrische gebeuren is redundant opgebouwd. “Als de WKK uitvalt, start automatisch een back-up. Onze installatie is groot genoeg om die in delen op te splitsen zodat we minstens gedeeltelijk verder kunnen werken.”
De uitdaging
“De uitdaging was een design te ontwikkelen dat optimaal is voor iedereen, voor de productie, de logistiek, machinepark … Dat vergt dialoog om iedereen technisch op één lijn te krijgen”, aldus Broquet. “Keuzes werden goed beargumenteerd en onderbouwd met cijfers waardoor iedereen uiteindelijk op dezelfde lijn zat.” Voor projectingenieur en coördinator Jens Serlet was de uitdaging lichtjes verschillend: “De deadlines halen.” Voor werfmanager Friso Veldeman is het de uitdaging om die te halen terwijl de productie blijft draaien. En dan is er Covid nog. Ieder kruist de vingers en speelt het veilig.