HUMAN RESOURCES  
Maintenance Magazine 142 – december 2018

Club Onderhoudsmanagers op bezoek bij Niko

De Club Onderhoudsmanagers, georganiseerd door SBM (gespecialiseerd in training, coaching en advies) verenigt een 50-tal onderhoudsmanagers en -verantwoordelijken van middelgrote en grote bedrijven. Half september vond de derde bijeenkomst van de Club Onderhoudsmanagers plaats, een bedrijfsbezoek bij Niko in Sint-Niklaas, met als thema ‘Operational Excellence binnen maintenance.’

“In samenspraak met de afdeling planning, nemen mijn medewerkers en ik elke dag vijf prioritaire machines onder de loep om verzekerd te zijn van hun prima werking”, opende Kristof Veldeman, Department Head Maintenance & Production Engineering bij Niko. “Het is de verantwoordelijkheid van de techniekers, supervisors, de maintenance engineer en mezelf om de techniciteit van het bedrijf voortdurend te verbeteren. Het wordt dan ook erg op prijs gesteld wanneer iemand uit deze groep verbeteringen voorstelt.”

Onder zijn bevoegdheid werken een maintenance engineer, een magazijnverantwoordelijke, een vijftal supervisors en 16 techniekers. De afdeling kunststoffen telt een 40-tal spuitgietmachines waarop een vaste groep technici ingezet wordt. “Zij doen dan ook alles: van installatie over probleemoplossing tot herstellingen aan het machinepark.” De grootste groep zijn de ploegtechnici die vooral in de afdelingen montage en metaal curatief en preventief onderhoud uitvoeren. Voor gespecialiseerde zaken doet Niko een beroep op externe technici. In de afdeling ‘gebouwen’ zetten vijf internen zich naast externen in voor energievoorzieningen en -besparingen, projecten, dakwerk, sanitaire voorzieningen, HVAC,…

High-tech en paperless

Een flinke hap van het investeringsbudget van de onderhoudsafdeling gaat nu naar de renovatie van kantoorruimten, magazijnafdelingen en werkplaatsen in het bestaande gebouw. De voorbije vier jaar werd ook flink geïnvesteerd in materiaal: kolomboormachine, plooibank, elektrische plaatschaar, power logger (die de precieze vermogens, stromen, spanningen,… van de verschillende apparaten vaststelt wat discussies met fabrikanten uitsluit). Voorts een ultrasoon meettoestel, een thermische camera en een High Speed-camera die tegen 100.000 frames/sec. mankementen in het productieproces kan detecteren die met het blote oog of met een reguliere camera niet waar te nemen zijn. In juli zijn in het magazijn oudere shuttles door vier gloednieuwe Kardex shuttles vervangen. Ze lopen op het WMS-systeem Fox4Work. Het onderhoudsmagazijn telt 13.000 referenties.

Er zijn ook vier Panasonic Though-book-laptops aangekocht. “In plaats van met allerlei paperassen aan de slag te gaan, worden de gegevens in deze laptop ingegeven en opgevraagd door de techniekers”, zegt Veldeman. “Onderdelen opzoeken in het magazijn, een oplossing voor een welbepaald probleem opzoeken, digitaal werkprioriteiten weergeven, netwerken raadplegen, …het kan allemaal met dit apparaat.” Er wordt geen tijd meer verloren met naar het magazijn rennen voor een onderdeel dat er niet ligt. “Deze vier Toughbooks hebben hun aankoopprijs dan ook op enkele maanden terugverdiend.”

Digitalisering en KPI’s

“Op het gebied van software werken wij momenteel voornamelijk met ApiPro versie 7 en overwegen we om over te stappen naar versie 9”, verduidelijkt Veldeman. Naast dit maintenance- en assetmanagementsysteem gebruikt Niko ook SAP, Yess, Corsa, XPENDITURE,… en technische softwares van Siemens, Cognex en SickVision. Het is de betrachting om zoveel mogelijk digitaal te werken. “Bij mankementen raadplegen onze technici daarom de historiek van die bepaalde machine omdat daarin vaak de oplossing om het euvel te verhelpen gevonden kan worden. Het is de huisregel dat, indien langer dan een half uur naar een oplossing gezocht wordt, deze oplossing genoteerd dient te worden op de digitale werkbon.”

De belangrijkste KPI, de verhouding aantal uren preventief t.o.v. aantal uren preventief en ongepland samengeteld, hoeft geen 100% te bedragen. Het bedrijf is niet actief in de chemische sector. Niet alles ‘moet’ preventief zijn. Deze KPI situeert zich hier om en bij de 60%. “Niko-techniekers spenderen ongeveer 7% van hun werkuren aan opleiding, wat een noodzakelijke investering is omdat ons machinepark voortdurend vernieuwt. De machines geven in detail weer waar zich een bepaalde storing voordoet via digitale datacaptatie die ter plaatse op grote schermen weergegeven wordt. Enkele machines kunnen autonoom een sms of een e-mail versturen wanneer aan een bepaalde, vooraf vastgestelde parameter niet voldaan wordt. Het is de bedoeling dat we over luttele jaren reeds vooraf zullen kunnen voorspellen wanneer een machine in moeilijkheden zal komen.” <<

Door Wouter Peeters