IN THE FIELD  
Maintenance Magazine 142 – december 2018

Maintenance van robots: naar meer predictief onderhoud of toch niet?

Robots vind je volop in de automobielsector maar ze dringen ook steeds verder door in tal van andere industriële sectoren: voeding, staalindustrie, farma, logistiek, ... Investeren in robotica doe je met kennis van zaken. Het is ontegensprekelijk één van de efficiëntste hefbomen om je productie te maximaliseren en aan concurrentievermogen te winnen. Bovendien verbeteren de prestaties en de betrouwbaarheid van robots gestaag. Hoe zit het nu dan met hun onderhoud?

Generieke industriële apparatuur kan door de meeste onderhoudsteams worden ondersteund. Industriële robots vereisen echter robuuste maintenancevaardigheden en die worden meestal opgedaan tijdens trainingen bij de fabrikant van de robot zelf. Peter Paelinck, Customer Service Manager bij KUKA Benelux, beheert het onderhoud van zo’n 500 robots per jaar. Hij is duidelijk: “Wij geloven dat het periodieke onderhoud van industriële robots nog steeds een taak is die uitsluitend door de fabrikant moet worden uitgevoerd: onze technici zien veel robots en beschikken over alle noodzakelijke hulpmiddelen om defecten en hun oorzaken snel te identificeren.”

De overgrote meerderheid van de gebruikers lijkt dezelfde mening toegedaan: ze vertrouwen steevast op het periodieke onderhoudscontract dat de fabrikant aanbiedt bij de aankoop van de robot. “We merken vaak dat klanten zich tot de leverancier wenden voor periodiek onderhoud”, zegt Kris Huyck, ABB Benelux General Manager Robotics. “Deze keuze is uiteraard ingegeven door de voordelen van tijdwinst en efficiëntie maar toch vooral de zekerheid van degelijk werk.” Dergelijke samenwerkingsovereenkomsten kunnen bovendien extra elementen omvatten, zoals een 24-uur bemande hotline of een gegarandeerde responstijd.

Onderhoud en de juiste reflex

Periodieke onderhoudsbeurten worden aanbevolen om de langst mogelijke levensduur uit de robot te halen. Bij standaardoperaties is dat over het algemeen zo’n 10 tot 15 jaar. De kalibratiecontrole, de aansturing van de veiligheidssystemen van de robot, de visuele controle van de verschillende aandrijfelementen, het ‘ledigen’ en opnieuw smeren, het nameten van de speling op de assen, het vervangen van de verschillende batterijen, de back-up van de interne gegevens,... Elke interventie is dan onderworpen aan een specifiek tijdsinterval.

In zo’n preventieve aanpak gebeurt de technische basisinspectie meestal eenmaal per jaar. De externe kabels en slangen die langs het lichaam van de robot lopen (de zogenaamde ‘dress package’) behoren tot de toppers van de klassieke storingen. “Deze kabelsets zijn noodzakelijk voor het functioneren van de tool van de robot”, geeft Peter Paelinck aan. “Vaak zien we dat deze sterk blootgestelde kabels slijten door schokken en wrijving tijdens het bewegen van de armen van de robot.” Hij raadt gebruikers aan zich de elementaire reflexen aan te meten die de robot in een optimale conditie houden. “De robot en de stuurcabine moeten schoon gehouden worden! Dit lijkt misschien triviaal maar het is de basis om uiteindelijk die maximale levensduur te halen en het zorgt er tevens voor dat de technici van de fabrikant hun werk kunnen doen. Een standaard schoonmaakmiddel kan op alle oppervlakken van de robot aangebracht worden. Dit heeft ook het voordeel de operator aan te moedigen om tegelijk een visuele en een auditieve controle uit te voeren. Dit is nog steeds de beste manier om een beginnend falen vroegtijdig op het spoor te komen.”

Van preventief naar predictief

Men kan zich afvragen waarom in een domein dat zo voorop loopt, ‘traditioneel’ preventief onderhoud toch nog het meest gebruikt wordt, terwijl predictieve onderhoudstechnieken constant evolueren. Volgens Kris Huyck is het heel eenvoudig: “De tools om over te schakelen van preventief naar predictief onderhoud zijn er eigenlijk al. Het probleem is echter de concrete impact van een dergelijke omschakeling. Die gaat gepaard met grote veranderingen: stops plannen op de maat van de waarschuwingen op de monitor (zeker wanneer het gaat om een groot robotpark) is iets heel anders dan het verzamelen van alle noodzakelijke interventies op één en dezelfde dag. In een omgeving die steeds veeleisender is qua productiviteit, kiezen de meeste klanten er dus nog steeds voor traditioneel preventief onderhoud.”

Tegelijk merkt hij het volgende op: “Al tien jaar weet ABB van op afstand een groot aantal parameters te bewaken: de belasting op de machine, de motoren, de stromen, de koppels, de ‘inversies’, dat wil zeggen de belangrijke veranderingen in de bewegingen van de robot. Op basis van deze gegevens kunnen we de impact beoordelen op de levensduur van de motoren, de versnellingsbakken en de bedrading. Parallel daaraan kan ook een trending van diverse bedrijfsparameters, zoals de temperatuur, worden uitgevoerd.”

De dienst in kwestie, ABB Connected Services, is al beschikbaar voor al hun robots: de klant kan, waar hij zich ook bevindt, toegang krijgen tot de gegevens van zijn hele robotpark. De oplossing maakt het klanten ook mogelijk om hun robots aan te sluiten op de cloud via 3G, GPRS of een LAN-netwerk. Via zijn KUKA Connect service biedt KUKA eveneens deze mogelijkheid aan zijn gebruikers. Het maakt alle belangrijke gegevens en statistieken toegankelijk via eender welk mobiel toestel van de gebruiker. Maar of die zijn migratie naar de cloud zal inzetten, zoals we dat ook in andere sectoren hebben gezien, lijkt paradoxaal genoeg minder evident. <<

Door Ayoub Alaoui