IN THE FIELD
Maintenance Magazine 142 – december 2018
Frank Brusselmans, Maintenance & Engineering manager bij Nippon Shokubai Europe. (Foto : LDS)
Begin oktober opende Nippon Shokubai Europe plechtig zijn nieuwe fabriek in Zwijndrecht. Een investering van 350 miljoen euro. Het bedrijf, dat er al sinds 1999 actief is, heeft nu een productiecapaciteit van 160.000 ton SAP (superabsorberend polymeer) t.o.v. vroeger 60.000 ton én 100.000 ton acrylzuur die vroeger aangevoerd moest worden. Die grondstof is nodig voor de productie van SAP. De verticalisering heeft niet alleen een impact op het aantal medewerkers (er komen een 70-tal extra jobs bovenop de bestaande 90) maar ook op de maintenance.
In 1999-2000 ging de eerste fabriek van Nippon Shokubai van start in Zwijndrecht. De tweede plant produceerde vanaf 2006 zo’n 30.000 ton SAP. Vanaf 2019 zullen de derde en vierde plant elk 50.000 ton produceren. “Aanvankelijk was het onderhoud ‘kleinschalig’. De kennis zat allemaal ‘in het koppeke’. Nu vergt het heel wat voorbereiding en dus kennisdeling”, aldus Maintenance & Engineering manager Frank Brusselmans. “Nu de productie verticaliseerde is het moeilijker de maintenance per fabriek op te delen.”
Het bedrijf is ‘shutdown-gedreven’. Doorheen het jaar wordt fabrieksdeel per fabrieksdeel onder handen genomen. Zo’n shutdown duurt twee à drie weken en wordt lokaal gemanaged. Het aantal betrokken medewerkers loopt dan op van 15 naar 120 à 130. “Alle praktisch onderhoud besteedden we uit aan contractoren.” Het bedrijf, dat op de concessie van INEOS is gebouwd, profiteerde van diens maintenance expertise. De relatie met INEOS evolueert nu met de bouw van de nieuwe fabriek.
“Nippon Shokubai kiest nu voor eigen maintenancesystematieken, waarmee we voortaan het onderhoudsmanagement zelfstandiger beheren.” Brusselmans spreekt nog steeds de maintenance organisatie van INEOS en hun subcontractanten aan. “Dat is een grote hulp” maar hij kan nu ook andere partijen contracteren. Via toeleverancier INEOS gebruikte het bedrijf al SAP als ERP-software. “We zetten een onderhoudssysteem op dat voortbouwt op die SAP-software met de Plant Maintenance Module en de Material Master voor het beheer van reserve-onderdelen. We starten eveneens met een eigen procurement om daar meer invloed op te houden. We bouwen tevens een eigen elektro-mechanisch atelier en een reserve-onderdelenmagazijn uit.”
Veel installaties nam de fabriek ‘copy paste’ over van het ontwerp van de Japanse superabsorberplant die een paar jaar geleden opstartte. “De communicatie met Japan vereenvoudigt hier het onderhoudsbeheer. Wij schaven constant de onderhoudsvoorstellen vanuit Japan bij.” Als er afwijkingen zijn, dan is dat het gevolg van verschillen in de lokale regelgeving, o.a. voor bepaalde inspectieplannen.
Brusselmans rekent het jaarlijkse onderhoudsbudget op zo’n 2 à 3% van de investeringswaarde “maar het zijn moeilijk te vergelijken cijfers.” Hij wijst naar een installatie die in de steigers staat. “Corrosie (hier ‘corrosie onder isolatie’) is een nieuw gegeven voor ons en budgettair dus een andere oefening.”
Een van de belangrijke KPI’s in onderhoud is de ‘equipment effectiveness’. “Het technische verhaal heeft op de effectieve productie de grootste impact. 70 tot 80% van onze verliezen hebben een technische oorzaak. Zonder het ‘geplande’ onderhoud mee te tellen, willen we naar een 98% uptime.” <<
Door Luc De Smet
Frank Brusselmans pleit voor een nog uniformer veiligheidsbeleid in de Antwerpse petrochemische en chemische nijverheid. “Elk bedrijf ontwikkelde zijn eigen procedures. Bedrijven gebruiken zelfs verschillende alarmtonen. Voor contractoren, die actief zijn in verschillende bedrijven, is dat niet eenvoudig. In Antwerpen is daar werk aan.” Er wordt ook aan gewerkt, erkent Brusselmans, die deelneemt aan het ‘shutdown netwerk’ waarin ook BASF, Evonik,… en BEMAS partneren.
