IN THE FIELD  
Maintenance Magazine 144 – juni 2019

‘Mol upgrade’ bij AGC

De oven bij vlakglasproducent AGC in Mol -vroeger Glaverbel- ligt stil. In een grote turnaround wordt de oven en de rest van de floatlijn tussen mei en november vervangen en weer opgestart. “We noemen het de ‘’Mol upgrade’. We gaan voor een nog performantere lijn”, zegt site manager Ronny Van Broekhoven. De investering van 70 à 75 miljoen euro -waarvan een 3 miljoen euro overheidssubsidie- is drie keer meer dan wat een doorsnee ‘cold repair’ zou kosten. AGC Mol is gespecialiseerd in dun -1.6 à 5 mm- en extra dun vlakglas -tot 0,3 mm dik. Er werken 540 mensen.

420 ton glas per dag

De huidige oven startte in 2001 en produceerde tot voor kort dagelijks tot 420 ton glas. “Hij leverde nog steeds topkwaliteit glas … maar is versleten”, gaf Van Broekhoven mee. Typisch wordt zo’n oven om de vijftien jaar gekoeld en hersteld. De wanden van de oven bestaan uit verschillende steenlagen. Door de hoge temperaturen gaan die afbrokkelen. Dat was in Mol ooit ook zo. “Toen is samen met onze huiscontractor een oplossing bedacht. Een ventilator met veertien blaasmonden blies koude lucht met een debiet van 50.000 m3 per uur tegen de wanden op. Maar nu wordt de oven dus niet meer gereviseerd maar vervangen. De nieuwe oven moet het bedrijf voorbij het huidige businessplan, dat loopt tot 2030, trekken.”

Geen sleutel-op-de-deur

“We moesten vijf jaar vechten”, zegt Van Broekhoven, die met de troeven in de hand de Japanse bedrijfsleiding moest overtuigen van de operationele excellentie van de operatie in Mol en van de businessopportuniteiten. “Op 18 juli 2018 viel het nieuws dat er geïnvesteerd zou worden. We definieerden een installatie die we nog jaren kunnen bijsturen om in te spelen op marktveranderingen.” Over die nieuwe installatie zelf wordt vooral gezwegen. Hoe dan ook, zo’n oven valt niet ‘sleutel op de deur’ te vinden. De input kwam zowel van de ‘futuredenkers’ in Mol als van AGC’s O&O-afdeling in Gosselies en “ook onze Japanse en Aziatische collega’s brachten die samen”, aldus Van Broekhoven. Dat soort gesprekken lopen eigenlijk al jaren “maar het is een evenwichtsoefening tussen wat mogelijk is en wat niet. Technisch en kostgewijs.” De productie zal in de toekomst in een continu proces verlopen, volgens een batchsysteem. Voor een paar dagen, minimum één dag maar liefst langer, wordt een bepaald type glas geproduceerd. De oven zal, meer nog dan in het verleden gespecialiseerd zijn in het extra dunne glas maar kan ook andere types met een bepaalde samenstelling verwerken waarmee het bedrijf verschillende marktsegmenten kan aanspreken. Met de floattechnologie, die op bepaalde punten vernieuwd wordt maar in wezen behouden blijft, is 0,3 mm dikte de grens. “Dunner vergt andere, meer exotische technologie.” Gedurende bijna een jaar, in de aanloop naar de turnaround, werd glas op stock geproduceerd, zodat de twee verwerkende afdelingen (zie kader) de shutdownperiode kunnen overbruggen. Daartoe werden ook extern magazijnen gecontracteerd.

De grootste uitdaging

De grootste uitdaging? “Om de turnaround op zeven maanden en binnen het budget gedaan te krijgen. Dat is krap. Soms zullen hier 300 à 400 mensen op verschillende niveaus aan allerlei deelprojecten werken. Dat coördineren is een uitdaging”, zegt maintenance manager Jan Swerts. “Het moet ook veilig gebeuren.” Voor hem is het de eerste keer dat hij een stop in de glasoven meemaakt. Eerder werkte hij in de petroleumsector. De eigen ondersteunende diensten bij AGC – 55 medewerkers van het elektrisch-mechanisch lab, aankoop en magazijn – worden betrokken. De centrale Europese organisatie in Gosselies voorziet in specialisten die deel zijn van een engineeringploeg die voor heel Europa en Brazilië uitgezonden wordt bij nieuwbouw van ovens en installaties, revisies en cold repairs. “Een aantal is bezig voor ons project”, zegt Swerts. Voor grote deelprojecten worden ook aannemers aangetrokken. “Extra capaciteit zullen we bij contractoren inhuren.” Op het ogenblik van schrijven liepen de gesprekken nog volop. De site wordt tijdens de verschillende fases van de werken gereorganiseerd. “Zo’n werken vergen ruimte. De parking voor onze mensen gebruiken we als werfzone.” Eigen mensen krijgen een alternatieve parkeerplaats. Er komen containers en extra parkings voor onderaannemers.

Herstelling schouw

De werken gebeuren gefaseerd. De oven wordt afgebroken en weer opgebouwd. Maar eerst moet hij koelen. Dat gebeurt niet volgens lineaire curves. Een van de eerste besognes, vóór de afbraakfirma’s aan de slag gaan, bestaat er in alle materialen die hergebruikt zullen worden, uit de installatie te halen en te recupereren. “Wij verlenen ondersteuning”, zegt Swerts. Wanneer de oven afkoelt, krimpen de vuurvaste stenen. Er dienen dan ook steunprofielen opgespannen of gelost worden. “Wij assisteren om te voorkomen dat bouten griperen, bijvoorbeeld.” Als de oven gedoofd wordt, gaat ook de 80 m hoge schoorsteen offline. “We weten dat de top aan herstelling toe is. Mensen zullen er ook in afdalen voor inspecties”, aldus Swerts. Na een blikseminslag twee jaar geleden toonde een uitwendige inspectie aan dat het nodig was de dubbelwandige, met glasfoam geïsoleerde schouw te herstellen. “Over een oppervlakte van 5 m² is het beton toen voorlopig hersteld. Een tijdelijke oplossing omdat het ‘warm’ moest gebeuren”, zegt Swerts. “We brengen de schouw nu terug in zijn originele staat.” De schouw wordt ook inwendig zo snel mogelijk geïnspecteerd. Onderaan gebeurt de rookgaszuivering in deNOX- en deSOX-installatie bij zo’n 370 à 380 °C.

Onderhoud van installaties die blijven

“Daarna doen we het geplande onderhoud van de installaties die blijven.” Zo zullen ventilatoren, en transportbanden gereviseerd worden. De grootste ventilator is de rookgasventilator. “De riemaandrijving van de ventilatoren wordt vervangen door een directe aandrijving zodat we van vaste naar variabele toerentallen kunnen.” Ook daar wordt dus meer flexibiliteit gezocht en energiebesparing. Maar ook responsiviteit. “Geen doorslippende riemen noch schokbelasting meer.” De ventilatoren zijn bereikbaar terwijl de andere werken bezig zijn. De transportbanden zitten waar het gemeng voorbereid wordt. Daaraan kan ook ongestoord gewerkt worden. “Voor andere zaken is het dus afspreken om een tijdsvenster te vinden. We doen een upgrade van de deSOX-installatie en schakelen 100% over naar gas om onze emissies te verminderen.” De verbrandingstechnologie, die op aardgas en zware stookolie liep, gaat voortaan volledig op aardgas. Het gas wordt bovenaan onder hoge druk in de oven gespoten. De stralingswarmte verwarmt het gemeng, het gesmolten glas. De temperatuur in de glasoven, die meer dan 1.000 ton materiaal kan bevatten, loopt op tot zo’n 1.500°C en wordt gecontroleerd door thermokoppels. “Er is een grote opwarm- en testfase voorzien”, aldus Swerts. <<

Door Luc De Smet