OMSLAGVERHAAL  
Maintenance Magazine 143 – maart 2019

Maintenance bij vliegtuigbouwer Sabca

De onderhoudsafdeling bij Sabca in Haren telt zo’n 25 medewerkers. Voor speciale werken wordt op externen een beroep gedaan. Ingehuurde techniekers brengen het gemiddeld aantal op een 30-tal mensen. Dat aantal is vrij stabiel. Ook het maintenancebudget is dat: tussen 2 en 3 % van de omzet. “Maar het is altijd te duur”, zegt Francis Moreau (58), hoofd van Maintenance.

“We zoeken daarom performanter te zijn en nog sneller te herstellen bij een panne. Daartoe gaan we machines prioriteren en definiëren we ook SLA’s voor toeleveranciers.” Het bedrijf heeft een verscheiden machinepark en kan niet dezelfde SLA voor elke machine uitschrijven. “Dat vergt immers ook contracten om onderdelen snel binnen te krijgen en dat kost weer geld. SLA’s zijn er dus wel voor de meer kritische machines. Bij minder kritische apparatuur is er meer tijd om te herstellen… We proberen de kosten naar beneden te halen.” Dat gebeurt op diverse manieren.

Zo lopen alle machines en installaties op SAP. De maintenanceplanning wordt per zone met een excel-bestand opgevolgd. Vandaag is er geen directe link tussen SAP en de preventieve onderhoudsplanning. “Er komt binnenkort een gebruiksvriendelijkere nieuwe versie van SAP waarmee we ook de preventieve planning rechtstreeks zullen kunnen opvolgen en bij nodige herstellingen ook de feedback van de technieker zullen krijgen”, legt Francis Moreau uit. Ook die integratie mikt op efficiëntie en besparingen.

Teamwork

De maintenance afdeling kent twee grote zones. De eerste bestrijkt twee businessunits: Actuatoren en Integrated Aerostructures. Hier lopen ‘grote’ machines, frees- en draaibanken, een testbank,… Twee teams van vier techniekers werken er in ploegen, plus de ploegbaas. Er is een maintenanceteam met drie techniekers en een ploegbaas actief in de tweede zone, die van de volledig geautomatiseerde oppervlaktebehandeling. Stukken komen uit het magazijn. Een automatische brug verplaatst ze van post naar post, van het ene bad naar het volgende. Naast een anodiseerlijn voor aluminiumstukken zijn er ook twee kleine lijnen voor cadmiëren en chromeren.

Voorts buigen drie techniekers zich over het algemeen gereedschap zoals de Kardex, bruggen, een 20-tal eigen heftrucks en karren. “We herbekijken op dit ogenblik welke toestellen Sabca over de drie vestigingen in België nodig heeft, of we die gaan leasen, huren of kopen”, licht CEO Thibauld Jongen toe.

Een teamleider van het onderhoud is constant in contact met de groepsleider van de betrokken productiezone. Wekelijks hebben ze in beide zones een vergadering waarop problemen aangestipt en opgevolgd worden en de mogelijkheid bekeken wordt om machines voor preventief onderhoud vrij te maken. Dit onderhoud kent twee niveaus. Het eerste niveau is dat van de zogenaamde ‘ronden’. Daarbij trekt een technieker van machine naar machine. Hij vervangt filters, smeert, vult olie bij,… Het tweede niveau is dat van het ‘jaarlijks onderhoud’.

Na elk preventief onderhoud volgt een rapport. Heeft de technieker ‘iets fout’ opgemerkt, dan wordt een curatief onderhoud ingepland. In zijn rapport geeft de technieker ook commentaar op de preventieve procedure. Als hij bijvoorbeeld zoals gepland een lager vervangt maar na uitbouw blijkt die nog perfect te zijn, dan “kan men overwegen het volgend preventief onderhoud uit te schuiven naar twee jaar”, aldus Francis Moreau. “In het andere geval kan men het interval inkorten naar zes maanden.”

Tijdens de wekelijkse vergadering met productie zal de teamleider van het onderhoud ook veiligheidsaspecten aanspreken en onderzoeken waarom bijvoorbeeld de bescherming op een machine is weggehaald. Merkte de technieker dat een machine fout gebruikt wordt dan gaat ook die info naar de ploegbaas van de operator. “Maar de technieker kan ook direct met de operator spreken, natuurlijk.”

Machinepark

Sabca heeft een verscheiden machinepark van veel verschillende fabrikanten. Er lopen heel recente maar ook oudere (mechanische) machines die nog manueel bij geregeld worden en waarvoor men in huis wisselstukken kan aanmaken. Meer problemen ervaart maintenance echter met de elektrische machines. Bijvoorbeeld, controllers die falen. “Na 15 jaar zijn die obsolete en nauwelijks nog te krijgen. We retrofitten nu een aantal machines met een recentere sturing. We kiezen daarbij steevast voor Siemens”, zegt Francis Moreau. Het is een keuze voor standaardisatie, “bovendien hebben we een goede service van Siemens Belgium. Veel bedrijven werken met Siemens.”

Vandaag staat de Siemens-sturing al op 80 % van de machines. “Vroeger kwamen veel van onze machines uit Frankrijk met Zwitserse sturingen. In Frankrijk krijgen die machines een goede ondersteuning maar voor België moesten we steeds via Zwitserland passeren. Dat was moeilijk en zorgde voor veel problemen.” Soms is omschakelen niet mogelijk of te duur. Zo is er een Studer-machine, die op Fanuc loopt “maar ook dat is een goede sturing.” Er lopen trouwens meer machines op Fanuc-sturingen. “Daarvoor hebben we een goede ondersteuning. Geen probleem.” Met eenzelfde oog op een scherper assetmanagement zijn bij aankopen van nieuwe machines door productie voorwaarden gesteld op het lastenboek. “Nieuwe machines moeten een Siemens-sturing hebben en bij pneumatiek is de voorkeur beperkt tot Festo en Nordgren.”

Prioriteitenlijst, dashboard en connectiviteit

Met de collega’s van productie definieert maintenance nu de prioriteit van elke machine. Die hangt af van het programma op de machine. Prioritair zijn bijvoorbeeld machines die tijdens drie shifts gebruikt worden. Er zijn ook unieke machines zonder back-up en die dus een ‘single point of failure’ uitmaken. “Op basis van de leeftijd van de machine kunnen we per afdeling ook bepalen welke machine voorrang krijgt bij onderhoud.”

Vier jaar geleden werd de eerste Siemens software geïnstalleerd. Nu wordt die geüpgraded. “Met de nieuwe software kunnen we de status van de machine opvolgen : of hij werkt, stilstaat of in panne is, en statistieken trekken per machine.” Nuttige informatie. “We zullen ook andere installaties aan de nieuwe software koppelen.” De data van de controller van de machines schuift naar de server die ze verwerkt en uitzet in een dashboard op de pc van alle productie- en maintenancetechniekers met een licentie. Alles loopt nog bedraad over ethernet. “We zijn wel bezig met WiFi om in de toekomst met draagbare toestellen aan de slag te gaan. Nu wordt er nog steeds met papier gewerkt. We willen in eerste instantie naar ‘paperless’ met werkorders en andere formulieren. In een volgende fase kunnen we de maintenancetechnieker ook centraal ondersteunen via camera en pc. Maar eerst paperless”, beklemtoont Thibauld Jongen.

Dit jaar loopt er ook een IoT-pilootproject voor sensoren en software die verschillende ‘waardes’ van de machines registreert en analyseert. ‘Analyse my condition’ zal niet alleen temperatuur opmeten maar ook het vermogen van een spindel, trillingen,… “Zo kunnen we de programma’s, die hier geschreven worden, verder verbeteren om de machines nog efficiënter te gebruiken en ze te sparen”, zegt Francis Moreau. De programmatie van de machines (de CAD-tekeningen) wordt centraal door ontwerp aangemaakt in CATIA en uitgestuurd. “Als de ingenieur het programma aanpast, zijn we zeker dat de laatste versie gebruikt wordt. Het programma wordt getest op de vloer en komt dan vrij voor productie.” Op de korte tot middellange termijn wordt ook werk gemaakt van de traceerbaarheid van stukken met barcode label of chip die via RFID gescand kan worden. Alle IT is uitbesteed aan cgi. “We willen focussen op onze core business. Wat ‘algemeen’ is gaan we uitbesteden. De programmatie en CATIA blijven dus binnenshuis”, verduidelijkt Thibauld Jongen.

Goede techniekers zijn schaars

Er is weinig verloop van mensen. De gemiddelde leeftijd bij de maintenancemedewerkers moet rond de 40 jaar liggen. Het is dan ook een constante zoektocht naar nieuwe mensen. “Die zijn moeilijk te vinden.” <<

Door Luc De Smet