IN THE FIELD
Maintenance Magazine 139 – février 2018
Le bunker à déchets construit en 1990 (avant rénovation sur la photo) contient tous les déchets solides. (Photo : Indaver)
Après le meulage du béton altéré et le nivellement avec une couche de mortier de protection, un sablage-grenaillage était effectué. (Photo : PDC)
Dans les trois DTO d’Anvers, les déchets industriels et dangereux qui ne sont pas recyclables sont traités thermiquement. (Photo : Indaver)
Avec ses concepts de « Total Waste Management » et de « Public waste PartnershipS » le groupe européen Indaver décharge l’industrie et les autorités de la problématique de la gestion des déchets. Pour une gestion sûre et durable des déchets industriels et médicaux, la société a rénové le bunker en béton d’alimentation de deux des trois fours rotatifs (« DTO »).
Les activités d’Indaver en Belgique sont réparties sur plus de dix sites, dont trois principaux : Anvers, Doel (Beveren) et Malines (siège). Les trois DTO d’Anvers traitent les déchets industriels et dangereux qui ne sont pas recyclables. Un seul DTO (MediPower) traite les déchets médicaux d’une manière sûre et durable. La vapeur libérée pendant le traitement thermique des déchets est utilisée dans des process et pour le chauffage de ses propres bâtiments. Une turbine puissante convertit la vapeur en électricité qui est injectée dans le réseau.
Les trois fours rotatifs incinèrent annuellement environ 150 000 tonnes de déchets à des températures de 1 000 à 1 200 °C. La plupart des déchets sont livrés en vrac. Pour une bonne combustion calorifique, ils sont répartis en deux flux de déchets afin d’obtenir un mélange optimal. Le chauffeur vide le contenu du camion dans le bunker. Des grappins déposent les déchets dans la trémie qui alimente le four rotatif. Les fûts avec principalement des déchets dangereux sont stockés à part et en fonction du contenu, vidés, déchiquetés ou directement introduits dans le four. Les déchets liquides proviennent d’un parc à réservoirs et sont pompés via des conduites aériennes vers le four.
Le bunker à déchets (construit en 1990) contient tous les déchets solides. Lors de l’inspection du bunker, le personnel d’entretien identifiait à certains endroits de la carbonatation dans des parois en béton de 30 cm d’épaisseur et une dégénérescence naissante de la structure en béton. Le problème se présentait aux quatre façades du bâtiment, avec un effet plus prononcé sur la face battue par les pluies de tempête. En septembre 2016, le Group Suerickx d’Herentals était contacté pour évaluer la situation à fond. Simultanément, une étude supplémentaire était exécutée par un bureau d’études externe (« Betonadvies Gijko »). Une rénovation profonde s’imposait.
Après la réunion de kick-off, le Group Suerickx entamait les préparatifs (planning, commandes matériels...). Les travaux démarraient en décembre 2016 en étroite concertation avec Tijl De Ridder du département ingénierie d’Indaver. Le montage des échafaudages a duré cinq semaines. Le bunker était entièrement enveloppé d’un film rétractable en vue de garantir la sécurité et le confort des travailleurs en situation hivernale.
L’on n’a pas attendu un arrêt programmé pour exécuter ce projet de rénovation sur le site d’Anvers.
« La rénovation proprement dite du béton a été entamée directement après l’organisation du chantier : l’identification, le meulage et le burinage du béton altéré. Ensuite, les surfaces traitées étaient nivelées avec une couche de mortier de protection. Puis, les parois en béton du bunker étaient traitées par sablage-grenaillage pour obtenir une texture rugueuse. Finalement, un système de peinture était appliqué pour une protection durable des parois », expliquait Pablo Dumont, chef de projet junior du département Rénovation béton & Sols du Group Suerickx.
Chez Indaver, un arrêt est programmé en temps utile pour chaque ligne de production au cours de l’année. Tous les problèmes techniques et architectoniques sont répertoriés et les réparations nécessaires sont ensuite effectuées. « Nos propres techniciens de maintenance et les entrepreneurs spécialisés s’attèlent aux travaux de maintenance et de réparation aux niveaux tuyauterie, électricité et mécanique. Nous nous adressons à des contractants externes pour les problèmes spécifiques », stipule De Ridder. Le département d’ingénierie se compose d’environ 25 employés pour quatre spécialisations : les process thermiques, le génie civil et les procédés mécaniques, E&I et l’automatisation/CAD. « Indaver Engineering suit des projets à la fois au national et à l’international (France, Irlande, Pays-Bas...), des greenfields jusqu’aux modifications », déclare De Ridder.
L’on n’a pas attendu un arrêt programmé pour exécuter ce projet de rénovation sur le site d’Anvers. « Pour ce chantier, le Group Suerickx réalisait des travaux au-dessus d’une unité de production en exploitation. Indaver délivre systématiquement un permis de travail journalier sur la base des travaux planifiés par l’entrepreneur ce jour-là. « Ce n’est que lors de projets de longue durée et relatifs à un chantier totalement clôturé qu’un permis unique est délivré. » <<
Par Philip Declercq
