IN THE FIELD  
Maintenance Magazine 145 – octobre 2019

“Nous nous plions en quatre pour optimiser l’environnement de production”

Les machines pour le travail de la tôle de LVD sont au top mondial. Mais chaque entreprise à ce niveau conviendra : se maintenir au sommet est une lutte quotidienne. La mise à jour du parc machines et des autres actifs est un objectif prioritaire pour ce groupe international. Nous avons eu un entretien avec le touche-à-tout multifonctionnel de la société, Peter Maes.

Vaste expérience dans divers secteurs et fonctions

Un homme avec beaucoup d’expérience dans divers secteurs décrit parfaitement Peter Maes, facility manager chez LVD. “Après ma formation d’ingénieur textile, je me plongeais logiquement dans le secteur. Mais ce dernier était durement touché à l’époque. Cette incertitude m’incitait à choisir d’autres voies dans lesquelles j’acquerrais beaucoup d’expérience. Il y a huit ans, je débutais chez LVD en tant que ‘World Class Manufacturing’ manager. La fonction était alors toute récente. L’intention était d’effectuer un sérieux mouvement de rattrapage pour tout ce qui était ‘hors produit’. Au début, mon inexpérience me jouait des tours, mais heureusement, je pouvais toujours compter sur des collègues agréables et ouverts d’esprit. Il est plaisant de voir qu’à terme, les gens se rallient à votre vision. Au fil des ans, ma fonction s’est considérablement élargie, notamment en matière de maintenance, d’énergie, d’environnement et de facilitaires. Le contenu de la fonction elle-même change radicalement. La digitalisation en particulier fait son apparition. Je ne vois que des avantages à cela.”

Équipe complémentaire

Aujourd’hui, la division de Maes à Gullegem compte sept employés. Ils sont sous la gestion quotidienne d’un chef d’équipe. Maes : “Cette équipe est responsable de la maintenance du matériel roulant et des bâtiments. Il existe également des projets à long terme tels que l’introduction du lean manufacturing, le suivi des projets de ‘relighting’ et la mise en conformité à l’AR 2012 pour les installations électriques. C’est un groupe complémentaire, à la fois en termes de capacité et de caractère. Il y a trois électriciens, deux mécaniciens et deux personnes en maintenance. Dans les filiales étrangères (Amérique et Slovaquie), nous avons à chaque fois un représentant sur place qui me rapporte directement.”

Système échelonné de maintenance

Le centre de gravité des activités de LVD à Gullegem est l’assemblage. Maes : “Il s’y trouvent un atelier de soudure, un tunnel de laquage, des chaînes de montage et un département d’usinage. Nous renouvelons actuellement à fond l’atelier de fabrication des cylindres. Notre équipe s’assure de la fourniture des équipements techniques : lignes électriques, éclairage, air comprimé …” La maintenance du matériel roulant (chariots élévateurs et portiques) se fait par étapes. “En premier lieu, l’opérateur doit garder sa machine en parfait état et en assurer le suivi. La deuxième étape consiste en un volet curatif. Nous agissons en cas de défaut machine, avec ou sans l’aide du fabricant. Le troisième volet consiste en une maintenance préventive. Comme par exemple, le contrôle des batteries et la surveillance d’état générale. Les fabricants de ces machines effectuent également des opérations annuelles de maintenance. Le suivi des normes de sécurité est aussi laissé aux fabricants. Nous avons d’ailleurs des machines connectées. Les fabricants peuvent intervenir à distance pour par exemple lire les codes d’erreur et nous remettre rapidement sur les rails. C’est entre autres le cas de nos ascenseurs lean à l’entrepôt, qui, sous réserve de notre autorisation, peuvent être gérés en ligne.”

Flux interne

Les missions de l’équipe Maes sont donc très diverses. Comment sont-elles traitées, nous sommes-nous demandé ? Maes : “Nous avons également évolué à ce niveau. Dans le passé, c’était principalement oral. À la découverte d’un manquement, le service maintenance était informé. Ou, lors d’une ronde d’inspection de l’entreprise, des réparations s’avéraient obligatoires. Mais cela prenait trop de temps au chef d’équipe. Aujourd’hui, nous travaillons avec un système logiciel de GMAO. Une base de données centralisée regroupe toutes les requêtes. Notre chef d’équipe affecte une priorité à chaque mission et génère sur cette base des listes employé par employé. Cela fonctionne bien, même si, en théorie, nous pourrions encore mieux utiliser ce logiciel, tel que pour éditer des rapports ultérieurs.”

Conformité à l’AR 2012

Ce projet est toujours en cours. Maes et son équipe se concentrent actuellement sur les adaptations requises pour être conforme à l’AR 2012. “Toutes les armoires électriques et, par extension, toutes les installations électriques doivent être adaptées conformément à cet AR, tel que le calcul des câbles et du fusible correct de tous les composants. Le travail physique a déjà eu lieu, mais les détails restent à coucher sur papier. Il y a plus que suffisamment de pain sur la planche, mais nous n’échappons pas non plus au problème de la pénurie de personnel technique. Le faible taux de chômage dans la région rend la tâche encore plus difficile. Nous tentons d’offrir une bonne ambiance de travail, en combinaison avec des avantages tels que les horaires flexibles. Cela nécessite un effort supplémentaire de planification de la part des chefs d’équipe, sans que cela ne les gêne outre-mesure.” <<

Par Sammy Soetaert