IN THE FIELD  
Maintenance Magazine 143 – mars 2019

AB Inbev Leuven

Un magasin bien rangé en vaut deux

AB Inbev à Leuven a introduit l’année dernière deux projets de transformation au magasin de pièces. Un système staging pour les bons de travail et une gestion du stock de consommables ont conduit à un hands-on-tool-time (HOTT) plus élevé, un plus grand engagement (ou moins de frustration pour les équipes de maintenance) et de la clarté, de la propreté et une certaine ‘quiétude’ dans l’ensemble. De l’efficience, donc, et un ROI plus rapide.

Jadis, un technicien pouvait perdre une demi-heure à rechercher des pièces au magasin. « Dès que toutes les pièces d’un bon de travail sont disponibles, le magasinier les placent désormais dans le magasin staging. Le matériel est apprêté dans un bac en plastique bleu, rangé en fonction de la ligne de conditionnement et documenté », explique Rik Geuns, First Line Manager Planning & Methods chez AB Inbev. Le bon de travail indique au technicien l’emplacement du bac dans le rayonnage. Le résultat ? Ce nouvel agencement ferait gagner 5% de HOTT en plus. Les pièces dans le staging sont gérées et organisées selon les 5S. Comme KPI, Rik Geuns a notamment appliqué le Maintenance Plan Attainment (le nombre de bons réalisé par rapport au nombre planifié). « Il a augmenté parce que nous pouvons prévoir les problèmes. S’il manque des pièces, on le sait à l’avance et le travail n’est pas planifié tant que les pièces ne sont pas disponibles, ou on met tout en œuvre pour les avoir à temps. » Il souligne aussi un plus grand engagement chez les techniciens qui peuvent se mettre directement au travail. Le feedback est positif. Ce nouvel agencement réduit aussi les coûts de maintenance car il y a moins de commandes urgentes. Rik Geuns compte sur un ROI de moins de trois mois.

Objectif HOTT

Dans le passé, il y avait déjà eu des tentatives mais « les directives étaient insuffisantes. Nous avons donc fait table rase et avons travaillé durant deux à trois mois à l’élaboration d’un processus consistant avant de le lancer. » Rik Geuns avait aussi suivi une session BEMAS sur les entrepôts techniques.

« Un technicien reçoit un bon de travail, se rend au magasin pour prendre le bac et va travailler. Ce n’est plus comme avant où il passait la journée du vendredi précédent à trier les pièces. HOTT est l’objectif », déclare Bart Cleys, TS manager du département conditionnement de la brasserie. « Les techniciens doivent travailler et pas retourner des bacs. »

Lorsque le stager/magasinier reçoit les pièces, il les enregistre dans le système ERP (SAP). Quand toutes les pièces d’une commande sont rentrées, il les place dans un bac. L’emplacement du bac est spécifié sur le bon de travail. Jadis, il arrivait que du matériel se perde, ou il était rangé dans un bac introuvable. Les bacs dans le magasin staging sont désormais complets. Ce qui est en commande est placé dans des bacs distincts dans le magasin en attente. « Nous cherchons aussi à optimaliser cela », explique Bart Cleys. L’idée est de placer directement les livraisons dans les bacs bleus puis de les amener au staging.

Dans cette zone, il y a 300 à 400 bacs bleus. Tout est rangé sur les rayonnages, par ligne. Chaque semaine, une cinquantaine de bons de travail sont préparés. Les numéros des semaines sur les bacs indiquent depuis combien de temps ils sont là. L’avantage ? « Vous avez une vue sur le back log, c’est un processus contrôlé », détaille Bart Cleys. Les planificateurs de maintenance se rendent toutes les deux semaines à la zone staging pour voir où en sont leurs lignes. Est-ce que cela correspond à SAP ? On peut aussi en discuter avec le technicien sur place. « Auparavant, on se demandait pourquoi certaines pièces restaient là. » Tous les techniciens de maintenance ont accès au magasin staging. « Il est vraiment fonctionnel. »

Gestion des consommables

Jadis, les boulons, les écrous, les rondelles, … étaient rangés dans des tiroirs et étaient donc invisibles. Un technicien qui avait besoin de quelques boulons devait faire un bon. Et tous les ans, le magasinier devait compter le contenu des boîtes. Bref, une administration intensive pour des consommables de faible valeur mais très demandés. Via une gestion du stock de consommables visuelle et bien organisée, une solution simple et claire est mise en place, qui allège l’administration. Le choix s’est porté sur un stock local et un système ‘twin bin’ qui fonctionne selon le principe Kanban. Le technicien qui a besoin d’une pièce, la prend. Si le stock dans le bac inférieur est vide, il prélève la pièce dans le bac supérieur. Ce stock intermédiaire complète le bac inférieur. Dans le même temps, un drapeau rouge apparaît pour indiquer au magasinier qu’il faut recommander des pièces. Le système peut aussi être équipé d’un RFID ultérieurement.

« Nous n’avons pas à savoir combien de boulons un collaborateur a besoin. De plus, nous augmentons l’engagement parce que nous ne sommes jamais en rupture de stock. » Le système est visuel, clair et ouvert. « L’efficience de ligne est plus élevée parce que les réparations sont plus rapides, le HOTT et l’engagement sont plus importants et il y a plus de clarté et de propreté. Le magasinier ne doit plus compter, les bons urgents sont moins nombreux, le stock est mieux contrôlé... A terme, je m’attends aussi à une diminution de la valeur en magasin parce que nous avons une meilleure idée de ce qui est utile et ce qui ne l’est pas », continue Rik Geuns. Ici aussi, le business case a été vite fait. L’investissement a un ROI d’à peine six mois. « Pour les petites pièces d’usure comme les ventouses et les buses, nous pensons à une installation similaire, mais sur le ligne et avec un système automatisé », conclut Bart Cleys. <<

Par Luc De Smet