IN THE FIELD  
Maintenance Magazine 142 – décembre 2018

Nippon Shokubai Europe

La verticalisation de l’usine exige une autre maintenance

Début octobre, Nippon Shokubai Europe a inauguré sa nouvelle usine à Zwijndrecht, un investissement de 350 millions d’euros. L’entreprise, active depuis 1999, a aujourd’hui une capacité de production de 160.000 tonnes de SAP (polymère superabsorbant) par rapport aux 60.000 tonnes et aux 100.000 tonnes d’acide acrylique acheminés jadis. Cette matière première est nécessaire à la production de SAP. La verticalisation a non seulement un impact sur le nombre de travailleurs (70 emplois supplémentaires viennent s’ajouter aux 90 existants) mais aussi sur la maintenance.

C’est en 1999-2000 que la première usine de Nippon Shokubai fut mise en service à Zwijndrecht. Le second site produisait, dès 2006, environ 30.000 tonnes de SAP. A partir de 2019, les troisième et quatrième sites produiront chacun 50.000 tonnes. « Au début, la maintenance avait lieu ‘à petite échelle’. Les connaissances étaient ‘dans les têtes’. Aujourd’hui, cela demande de la préparation et donc un partage des connaissances », explique le Maintenance & Engineering manager Frank Brusselmans. « Maintenant que la production est verticalisée, il est difficile de diviser la maintenance par usine. »

Un shutdown poussé

L’entreprise est poussées par ses shutdowns. Au fils des ans, chaque élément de l’usine a été pris en charge. Un arrêt dure deux à trois semaines et est géré localement. Le nombre de travailleurs impliqués varie de 15 à 120 voire 130. « Nous n’avons pas de propres mécaniciens. Toute la maintenance pratique est sous-traitée à des contractants. » L’entreprise est construite sur le site d’INEOS et elle a pu profiter de cette expertise en maintenance. La relation avec INEOS évolue aujourd’hui avec la construction de la nouvelle usine.

Nippon Shokubai opte désormais pour ses propres systèmes de maintenance. Sur le terrain, des véhicules d’INEOS circulent encore mais « un propre système de maintenance va nous permettre d’être plus autonome dans la gestion de la maintenance ». Frank Brusselmans fait toujours appèl à l’organisation de maintenance d’INEOS et ses sous-traitants. « C’est une aide précieuse » mais il peut désormais aussi faire appel à d’autres parties. Via le fournisseur INEOS, l’entreprise emploie SAP comme logiciel ERP. « Nous mettons un système de maintenance en place qui repose sur le logiciel SAP avec le Plant Maintenance Module et le Material Master pour la gestion des pièces de réserve. Nous construisons également un atelier électromécanique et un magasin pour les pièces de réserve. »

Efficacité des équipements

L’usine a ‘copié-collé’ de nombreuses installations du concept de l’usine de superabsorbants japonaise fondée il y a quelques années. « La communication avec le Japon simplifie la gestion de la maintenance ici», souligne l’asset manager. Le site est en communication permanente avec le Japon. « Nous affinons chaque jour les propositions de maintenance du Japon ». S’il y a des écarts, c’est suite aux différences entre les réglementations locales, notamment pour certains plannings d’inspection.

Frank Brusselmans estime le budget de maintenance annuel à 2 à 3% de la valeur d’investissement « mais il est difficile de comparer les chiffres. » Il montre une installation recouverte d’échafaudages. « La corrosion (ici une ‘corrosion sous isolation’) est une nouvelle donnée pour nous et c’est budgétairement un autre exercice. »

Un des principaux KPI’s en maintenance est l’efficacité des équipements. « Le volet technique a le plus grand impact sur la production effective. 70 à 80% de nos pertes sont dues à une cause technique. Sans la maintenance ‘planifiée’, nous visons une disponibilité de 98%” <<

Par Luc De Smet