IN THE FIELD  
Maintenance Magazine 142 – décembre 2018

Qu’en est-il si… le fabricant ne livre plus ce circuit imprimé défecteux?

Investir dans des nouvelles machines coûte cher et est souvent drastique. De nombreuses entreprises mettent dès lors tout en œuvre pour maintenir le parc de machines à jour. Des concepts comme la maintenance prédictive et la surveillance d’état sont mis en oeuvre. En cas de problème, le remplacement de composants est la seule option pour rester ‘up-and-running’. Mais qu’en est-il si le fabricant ne livre plus les composants ?

Les circuits imprimés illustrent parfaitement ce problème. La combinaison de l’électronique fine à des conditions parfois rudes dans l’atelier peut conduire à des défauts et des arrêts. La poussière, l’humidité, les substances corrosives et les vibrations agissent sur le circuit imprimé et posent des problèmes, tôt ou tard. Un remplacement un-sur-un est bien souvent possible mais peut s’avérer coûteux. La réparation par le fabricant est généralement possible mais la Belgique est un petit marché pour les fournisseurs de composants électroniques. Et nous n’avons pas encore abordé le pire des scénarios : qu’en est-il si le fabricant ne livre plus certains composants ?

Durable et rapide

Suminvent, l’entreprise belge qui répare les circuits imprimés, a voulu remédier à cela. Nous avons demandé au coadministrateur Pieter Marchand quels étaient les objectifs de l’entreprise : « Nous avons ressenti sur le marché le besoin d’un service de réparation rapide de circuits imprimés. Réparer revient moins cher qu’acquérir un nouvel exemplaire complet. Mais le prix de la réparation n’est pas le seul pilier. On remarque que l’on peut remettre nos clients plus rapidement sur les rails que les fournisseurs du fabricant de machines, ce qui leur permet de relancer rapidement les machines. Le gain de temps qui va de pair est un énorme stimulant car cela limite les pertes de production. Et puis il y a l’aspect écologique qui pèse de plus en plus dans la décision de réparer. Le processus de production de circuits imprimés n’est en effet pas directement une activité très respectueuse de l’environnement. »

Divers composants

« Les nouveaux circuits imprimés représentent 40% de notre chiffre d’affaires. Il s’agit soit de copier un circuit imprimé défectueux, soit d’alternatives qui ont la même fonction que l’exemplaire défectueux. L’ingénierie inverse est ici le message. Chez les 60 autres pourcents, il s’agit de produits dont le contrat de maintenance ne peut plus être renouvelé. Le choix consiste alors à acheter un nouveau circuit imprimé ou à rechercher une alternative sur le marché de la réparation. Les circuits imprimés que nous remplaçons sont très divers. Il s’agit souvent de plc’s, d’alimentations et de variateurs de fréquence. L’appareillage de test revient aussi souvent car ces appareils sont très coûteux à remplacer. La marge entre la réparation et un nouveau modèle est tellement importante que la réparation est presque toujours plus intéressante. Notre fichier clients est lui aussi très varié. Nous travaillons pour des organismes publics comme la défense, des entreprises de transport, mais la plus grand part de notre chiffre d’affaires vient de l’industrie et des entreprises agro-alimentaires, du secteur de la métallurgie et des produits en béton. Bien souvent, on vient nous voir la première fois pour une réparation urgente. Après cela se transforme en une collaboration permanente. »

La réparation est high-tech

« Cependant, la réparation n’est pas toujours évidente. L’information est en principe disponible mais il faut avoir des connaissances en ingénierie inverse. Si tout est visible sur un circuit imprimé, la difficulté réside souvent dans la complexité de l’ensemble, le traçage qui dessert tout. La miniaturisation est aussi un obstacle. Sans microscope, rayons x et autres appareillages de scannage, le travail est quasiment impossible. Les SMD (Surface Mounted Devices) passent encore. Les points de contact ont une taille convenable. Mais avec les BGA (Ball Grid Array), il y a parfois mille points de contact sur une surface limitée. »

« Un autre défi concerne les écrans et les écrans tactiles (avec la commande dans un boîtier) souvent utilisés dans les machines de production. Le remplacement de ces circuits imprimés n’est pas évident. Dans le secteur alimentaire, ils sont protégés avec des étanchéités, et leur ouverture sans dégât est déjà un défi en soi. Notre travail devient de plus en plus complexe. Il y a plus de composants, la taille de l’électronique diminue et l’importance du software augmente. »

Logiciels périmés

« Attention à l’expiration du support du logiciel par le fabricant. Nous pouvons tracer les hardwares, les réparer ou effectuer une ingénierie inverse, mais si le logiciel n’est plus disponible, alors c’est un problème. Cela devient un vrai challenge, l’attention accordée à la lecture préventive du logiciel et des données va percer dans l’avenir. Nous entrons dans le domaine de la récupération des données, un autre pilier de notre entreprise. »

Réparer rapidement l’uptime

« Pour aider rapidement nos clients, nous avons besoin d’un stock correct de composants de remplacement. Les plaques complètes que nos clients utilisent sont aussi intéressantes. A l’inverse de l’évolution dans l’industrie, nous sommes toujours à la recherche d’extensions intéressantes de notre stock. Divers canaux sont étudiés : les fournisseurs spécialisés, les lots proposés par mail, les faillites, etc. Cela nécessite des connaissances approfondies du marché pour savoir si on peut utiliser ou non certains composants et plaques. L’objectif ultime est de maintenir ou de rétablir un uptime élevé des clients. Ces dernières années, nous avons été plus d’une fois l’ange sauveur. Il y a eu cette centrale à béton qui est tombée en panne en été, pendant la haute saison. La commande PLC était défaillante et le fabricant était en congé estival. Malgré le contrat de service avec le fabricant de la machine, l’entreprise nous a contacté. Après quatre heures, la réparation était terminée et le travail a pu reprendre. Si l’entreprise avait dû faire effectuer la réparation via le contrat de service, cela aurait pris plusieurs jours. »

« Comme autres exemples, il y a les lignes de production défaillantes. Nous avons eu plusieurs cas où les ouvriers étaient arrêtés à la chaîne, pendant que nos techniciens réparaient la panne. Comme nous avons pu la résoudre en quelques heures, un réaménagement temporaire du travail a suffi. S’il avait fallu expédier le circuit imprimé, cela aurait déclenché une période de chômage technique. » <<

Par Sammy Soetaert