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Maintenance Magazine 158 – novembre 2022

RBI/IBC chez Chevron Phillips Chemical: les premiers résultats

Dans l’édition précédente, nous vous avons emmené dans un voyage découverte à travers la mise en place d’un système de maintenance d’Inspection Basée sur la Criticité. Aujourd’hui, nous allons entrer dans l’aspect pratique des choses avec un témoignage inspirant de Chevron Phillips Chemical. L’entreprise a lancé un processus d’IBC l’année dernière et témoigne maintenant de première main sur les expériences et les premiers résultats.

Par Sammy Soetaert

Nos interlocuteurs sont Niels Mouling et Kenny Stieners. Ils nous explicitent les raisons de l’implémentation d’IBC dans leur entreprise. Mouling : « Chevron Phillips Chemical, également connue sous le nom de CPChem, est une entreprise chimique américaine possédant deux usines dans notre pays ; une usine de Polyalphaoléfines à Beringen et une usine de produits chimiques spécialisés à Tessenderlo. Je suis moi-même responsable du département Reliability & Mechanical Integrity. Mon collègue Kenny Stieners est chef d’équipe dans ce département et se spécialise en IBC. Chez nous, l’IBC a été initiée à la demande du corporate management. Étant donné que nous sommes une entreprise américaine, nous travaillons conformément aux normes américaines API 580/581. Basé sur l’expérience avec l’IBC, CPChem a développé une procédure interne dans plusieurs usines américaines qui est basée sur cette norme. Il s’agit d’une méthode standardisée et semi-quantitative ; elle nous permet d’appliquer l’IBC sur les deux sites.

Suivi rigoureux

Mouling souligne que cette méthodologie est très strictement suivie. « En principe, l’on calcule les périodes d’inspection en fonction des risques. En estimant insuffisamment ces derniers, l’on pourrait théoriquement, en tant qu’entreprise, allonger les périodes d’inspection afin d’économiser sur la maintenance et éluder les temps d’arrêt. C’est bien sûr inacceptable. Notre vision est que les procédures d’IBC soient rédigées par des spécialistes dans leur domaine qui sont compétents en la matière. Nous ne voulons pas nous écarter de ce principe en apportant nous-mêmes de manière aléatoire des ajustements à la méthodologie. » En préparation d’un shutdown, un calcul de risque est effectué pour les unités concernées. Quel est la probabilité d’une défaillance et quelles en sont les conséquences ? Si les deux sont très faibles, CPChem peut décider que pour les dispositifs en question, le risque est si faible qu’une inspection n’est pas requise et que la réévaluation du risque peut être répétée après dix ans sans investigations supplémentaires. « Mais il est extrêmement important que cette décision soit motivée et qu’aucune erreur n’ait été commise lors du traitement de la grande quantité de données. Des procédures strictement définies et des décisions documentées sont donc extrêmement importantes dans le cadre de l’IBC. Ce raisonnement vaut aussi bien sûr dans l’autre sens: si nous déterminons qu’une période d’inspection est trop longue parce que le risque s’avère trop élevé, nous devons, en tant qu’entreprise, prendre nous-mêmes la responsabilité d’effectuer des inspections plus rapidement. »

Trois unités déjà traitées

Stieners doit orienter le projet IBC dans la bonne direction. Il nous en dit un peu plus long sur l’état des lieux : « Il y a au total 23 unités de production que nous voulons traiter selon les règles IBC, quinze à Tessenderlo, huit à Beringen. Nous avons commencé il y a environ un an et la planification court jusqu’en 2025. Au cours de la première année, trois unités ont été traitées à Tessenderlo. Nous avons délibérément choisi de les aborder une par une. Pourquoi procédons-nous ainsi ? Simple, au sein d’une même unité l’on a les mêmes médias et produits auxquels tenir compte. L’on compare donc des pommes avec des pommes, ce qui rend plus interprétable la détermination des “facteurs de risque” au sein de l’unité évaluée. Il y a également tellement de données et d’analyses que les aborder une par une est plus viable. »

Travail d’équipe, interne et externe

Mouling : « Nous avons choisi de travailler avec une équipe équilibrée, dans laquelle nous avons également fait appel à des compétences externes. Cette diversité au sein de l’équipe était un choix conscient. Je ne pense pas que l’on puisse entièrement sous-traiter une IBC à quelqu’un qui n’est pas à la hauteur des actifs de l’entreprise. Inversement, une approche complètement en interne est également impossible. La norme API est très étendue et il faut faire appel à un expert qui connaît cette norme d’un bout à l’autre. Notre équipe mixte était donc composée d’un expert externe et de collaborateurs internes issus de divers départements : nous avons par exemple quelqu’un de la production qui connaît les processus internes, quelqu’un de la maintenance qui connaît l’historique de nos équipements et quelqu’un de l’intégrité mécanique au courant de tous les aspects des inspections. Notre équipe a également suivi une formation approfondie au Royaume-Uni sur les principes de l’IBC. Nous parvenons quand même à obtenir des résultats après le traitement de trois unités, donc je pense que cette approche d’équipe est la voie à suivre. »

Premiers résultats : une meilleure utilisation des ressources

Mais qu’est-ce que cela nous rapporte in fine ? « Un résultat important que nous pouvons déjà partager est que nous pouvons utiliser nos ressources de manière beaucoup plus ciblée », déclare Mouling. « Alors qu’auparavant nous devions faire un effort continu dans le temps pour tous nos appareils, il est désormais davantage axé sur les installations les plus à risque. Les équipements à très faible risque peuvent être contrôlés de manière moins intensive grâce à l’IBC. Cela signifie non seulement une meilleure allocation du personnel et du budget, cela permet également une meilleure planification des actions lors d’un shutdown. Le scope d’une révision/turnaround peut être mieux adapté aux risques réels. Dans de nombreux cas, l’on peut reporter l’inspection des équipements présentant un risque moindre jusqu’à la prochaine période de maintenance ou prolonger la période entre les révisions. Ce n’était pas possible dans le passé. » Stieners voit également des avantages dans la pratique : « Nous avons maintenant eu un shutdown pour la première unité, nous pouvons donc déjà faire une comparaison. Nous constatons qu’en introduisant des IBC ciblées, le niveau de risque est bien mieux maîtrisé. Un conseil important issu de l’étude IBC était que nous devions nous concentrer beaucoup plus sur la tuyauterie à l’intérieur de l’unité. Les premiers résultats indiquent que le risque se réduit effectivement en conséquent. » Pour traiter la tuyauterie, CPChem utilise des listes de lignes. « Mais pour nous, cela implique des dizaines de milliers de numéros de ligne. En d’autres termes, l’on ne peut pas effectuer une analyse de risques pour chaque numéro de ligne séparément », stipule Stieners. « Nous avons résolu ce problème en faisant des regroupements ; cela permet de combiner des tuyauteries similaires dans des circuits de tuyauterie. Au sein de ces clusters, nous avons ensuite recherché une ligne représentative, que nous utilisons comme base pour l’évaluation des risques. » En introduisant ces informations dans notre logiciel, nous pouvons ensuite faire des déclarations sur les niveaux de risque pour toutes les lignes similaires au sein de ce cluster. La méthode est gérable en ce qui nous concerne. »

Acquisition et traitement des données

Stieners : « La collecte et le traitement des données sont également d’importance. Des myriades de données proviennent de tous les coins de l’entreprise, du process, de la maintenance, de l’intégrité mécanique ... La comparaison peut se faire avec une énorme montagne de Lego. Chaque bloc contient des informations ; il est important de tout trier pour pouvoir plus rapidement en faire quelque chose d’utile. » Cependant, ces données sont de natures très diverses. « Considérons par exemple, les conséquences d’une défaillance : s’agit-il d’une petite fuite style pinhole leak limitée à faible dégagement, ou y a-t-il un danger d’explosion pur et simple ? Et comment l’équipement est-il conçu, quelles sont les épaisseurs de paroi, quel est l’état de la corrosion, quelles sont les données process, les relevés historiques, tous les mécanismes de défaillance ... Il faut collecter, analyser et fondre correctement toutes ces données dans les modèles. Un effort conséquent est donc requis. Nous avons passé beaucoup de temps pour la première unité, ce qui est logique. Nous constatons à notre satisfaction que pour les unités 2 et 3, beaucoup moins de temps a été nécessaire. Notre processus suivi pour l’unité 1 est également resté relativement inchangé. Un exemple : les hypothèses à faire nécessitent la création d’organigrammes dont sont issues les valeurs par défaut. C’était chronophage pour l’unité 1 ; pour les unités suivantes, l’on pouvait continuer à travailler sur cette base et bien du temps a été gagné », explique Mouling.