IN THE FIELD
Maintenance Magazine 157 – septembre 2022
Le service technique sauve des vies
Comment Pfizer a continué à fournir des vaccins covid de manière cohérente et fiable
Avant la pandémie de coronavirus, le site de Puurs produisait environ 400 millions de doses de médicaments et vaccins par an. Avec les vaccins covid, ce chiffre a augmenté de plusieurs centaines de millions de doses. (Photo Pfizer)
Dans le domaine des équipements clean, Pfizer Puurs fonctionne avec des mini-usines. Chaque unité a ses installations. (Photo Pfizer)
Pour la production du vaccin à ARN messager à Puurs, une nouvelle technologie a été implémentée. La collaboration, la formation et la normalisation ont été cruciales dans le déploiement réussi. (Photo Pfizer)
Alors que d’autres fabricants connaissaient des retards, le site de production belge de Pfizer a continué à livrer les vaccins promis dans le monde entier. (Photo Pfizer)
Sander Paridaens: « Les arrêts de production étaient considérés comme un arrêt au stand et ont pu être réduits de 25%. »
Wim Frateur: « Nous combattons un ennemi que nous ne voyons pas. Chaque capteur doit donc être parfaitement étalonné. » (Photo Pfizer)
Au plus fort de la pandémie de covid, pratiquement le monde entier a découvert la commune flamande de Puurs. Non pas à cause des mesures de sécurité étranges ou d’un haut degré de contamination mais en tant que base fiable et ultra-rapide pour la production de vaccins covid. Alors que d’autres fabricants connaissaient des retards, le site de production belge de Pfizer a continué à fournir les vaccins promis au monde entier. Une constance rendue possible par les services techniques qui ont été récompensés du BEMAS Award – Technical Team of the Year en début d’année.
Par Elise Noyez
En substance, Pfizer possède deux sites à Puurs: un site de production de 22 ha où des médicaments stériles et injectables sont formulés et conditionnés dans des ampoules, des seringues et des flacons, et 1 km plus loin, le site CSP (Center for Secondary Packaging) de 8 ha où les produits finis sont labellisés et emballés. Avant l’épidémie de coronavirus, la production totale représentait environ 400 millions de doses par an. Avec les vaccins covid, ce chiffre a augmenté de plusieurs centaines de millions de doses. Plus de 4.000 personnes travaillent sur les deux sites. « De nombreuses personnes pensent que nous employons principalement des techniciens de laboratoire mais le développement des médicaments a lieu ailleurs », déclare le sr. manager engineering Wim Frateur qui dissipe une idée fausse. « Pfizer Puurs est un site de production de haute technologie. Les exigences sont pointues car il faut s’assurer que les médicaments soient toujours en stock et fabriqués sous des conditions stériles, labelisés et emballés correctement, ce qui pose des défis à nos services techniques. »
Scission stratégique
Frateur ne parle pas au pluriel par hasard. Pour organiser le fonctionnement quotidien, il a été décidé il y a quelques années de ne plus centraliser la maintenance mais de la placer au plus près de la production. À cet égard, le département ingénierie a été scindé afin qu’il puisse se consacrer aux projets d’investissement d’une part, et que chaque département puisse disposer d’une équipe de maintenance, d’autre part. Au total, il y a environ 25 équipes. « Au sein d’une équipe technique, il y a typiquement une branche pour la maintenance et une branche pour le support de la production », explique l’utilities & central maintenance manager Sander Paridaens. « Selon le département de production, nous travaillons avec des équipes de deux à vingt personnes. Le CSP dispose d’une équipe de quarante-cinq personnes. Lors des périodes de pointe et d’arrêts importants, nous faisons appel à des contractants. » Paridaens gère les deux organes de maintenance: la maintenance centrale qui fournit les directives et les procédures pour avoir une maintenance uniforme sur l’ensemble du site ; et les équipements non-clean et clean du site.
Des équipements essentiels à la qualité
Si chaque département de production a ses défis spécifiques, on peut globalement dire que les équipements clean sont essentiels à la qualité. Il suffit de penser à la WFI (Water For Injection) utilisée dans les vaccins et autres médicaments injectables. « Le grand défi avec ces types d’équipements est que nous combattons un ennemi que nous ne voyons pas », souligne Frateur. « Si quelque chose déraille pendant la désinfection, on ne le voit pas dans l’eau ni dans le produit final. Outre une maintenance régulière, la surveillance continue de la qualité pour une production aseptique est donc cruciale. « Cette surveillance a lieu via des capteurs correctement étalonnés. Ils doivent fonctionner parfaitement car il n’y a qu’eux pour nous garantir des processus sous contrôle. » Par ailleurs, des investissements substantiels ont été réalisés ces dernières années dans le cloisonnement des équipements. Paridaens: « Dans le passé, tout était livré de manière centralisée et des arrêts étaient planifiés tous les six mois pour une maintenance et un étalonnage. C’était un processus très intensif et difficilement combinable avec notre taille actuelle. Nous travaillons donc aujourd’hui avec des mini-usines : la production est subdivisée en unités qui ont chacune ses installations. Nous pouvons mieux organiser la maintenance et garantir la production des autres départements. »
Projet Lightspeed
Le concept des mini-usines a également été appliqué à la production des vaccins covid. Dès le départ, une équipe de maintenance était dédiée aux cabines de formulation. Bien que ce ne fut pas le plus grand défi du ‘Projet Lightspeed’ surnommé en interne. L’implémentation rapide, le volume énorme et l’intégration de nouvelles technologies ont mis les équipes techniques à rude épreuve. « Le vaccin Pfizer/BioNTech est un vaccin à ARN messager et l’ARN messager a ses spécificités », poursuit Frateur. « Pour obtenir un produit fini le plus stable possible, nous avons dû prévoir un certain nombre de nouvelles étapes dans le processus. » Dans des conditions normales, il faudrait environ deux ans d’après Frateur avant que ces nouvelles installations ne soient fonctionnelles. Dans ce cas-ci, Pfizer a réalisé le travail en 100 jours. « Bien entendu, la bonne volonté des fournisseurs et le degré d’urgence des autorités ont joué un rôle. Tout le monde voulait aider à combattre la pandémie le plus vite possible, et le vaccin covid a reçu la priorité, mais c’est surtout grâce à l’implication directe de tous nos services techniques. Tant l’ingénierie que la production, la maintenance, le support en production et la maintenance centrale ont contribué au façonnement du concept. »
Trois piliers cruciaux
L’implémentation et la mise en service de cette ligne repose sur trois piliers, poursuit Paridaens: « Tout d’abord, nous avions prévu les formations utiles pour familiariser rapidement les opérateurs et les profils techniques au nouveau processus. Deuxièmement, l’ingénierie et la production se sont concentrés sur la normalisation. Troisièmement, à chaque panne ou arrêt, la cause et le problème étaient minutieusement analysés. » Il y a un quatrième pilier. Outre la maximisation du rendement du temps de production disponible, des actions ont été entreprises pour allonger le temps de production. Paridaens: « Chaque arrêt était considéré comme un arrêt au stand. Grâce au haut degré de normalisation, à l’usage de composants étalonnés au préalable et à l’apport de chaque collaborateur, y compris le personnel de production, nous avons pu réduire les arrêts de 25%. Globalement, notre production a été déployée à court terme de un à sept volumes par semaine. »
