MAINTENANCE À L'HONNEUR
Maintenance Magazine 156 – mai 2022
Environ 3.000 bennes et auto-déchargeurs sont assemblés et soudés chaque année. (Photo Jeroen Willems)
L’engagement des travailleurs et des opérateurs est essentiel pour le succès du processus de maintenance. (Photo Jeroen Willems)
Les repair tags sont une forme de communication entre la production et la maintenance. (Photo Élise Noyez)
L’expert en maintenance Yves Van Den Broucke. (Photo Élise Noyez)
Des instructions exhaustives pour le nettoyage et l’entretien quotidien, hebdomadaire et mensuel sont affichées aux postes robotiques de soudage. (Photo Élise Noyez)
La double ligne robotique est l’un des atouts les plus importants de l’usine STAS de Waregem. (Photo Jeroen Willems)
En février, plusieurs usines belges ont à nouveau reçu le titre de Factory of the Future. Fait particulier, le double trophée remporté par STAS en Flandre occidentale. Et son siège social à Waregem et son site de production à Tournai ont été récompensés. C’est d’autant plus remarquable quand on sait que le service maintenance des deux usines n’a vraiment pris forme qu’il y a trois ans. L’expert en maintenance Yves Van Den Broucke explique pourquoi son équipe est tellement essentielle pour assurer l’avenir.
Par Elise Noyez
Quiconque prend régulièrement la route connaît le logo de STAS. L’entreprise produit chaque année environ 3.000 bennes et auto-déchargeurs pour la construction, l’agriculture, le recyclage et la logistique. Les activités se déroulent dans des pays comme l’Allemagne et la Roumanie où des exemplaires en acier sont ‘fabriqués à la chaîne’ et surtout en Belgique. C’est à Waregem et Tournai que sont assemblés et soudés les bennes et les auto-déchargeurs en aluminium. En raison des innombrables options, la diversité de produits est légion. Afin de rationaliser cette production, STAS s’est fortement engagé dans l’automatisation depuis 2005. « Dans la pratique, on constate que les processus sont de plus en plus courts, mais qu’ils se succèdent aussi de plus en plus vite », précise Van Den Broucke. « Si l’on veut maintenir cette cadence et garantir ses temps de production, la maintenance s’avère indispensable. En effet, chaque panne éventuelle peut arrêter toute la chaîne. »
En 2019, Van Den Broucke, en poste déjà depuis 28 ans, a été pressenti pour prendre en charge toutes les questions liées à la maintenance. « A cette époque, œuvraient quatre techniciens de maintenance, mais aucune modalité ni instruction n’étaient normalisées. Tout se déroulait au coup par coup. S’en déclinaient des pannes fréquentes et un grand lot de frustrations en production. » Le premier travail de Van Den Broucke a donc été de remettre de l’ordre. « J’ai cartographié tous les problèmes et je les ai organisés en une liste de priorités. Pour cela, j’ai pu m’appuyer sur ma propre expérience approfondie à l’atelier. La liste des priorités a ensuite servi de ligne directrice pour le recrutement du personnel, l’exécution des réparations essentielles et la résolution de quelques ‘quick-wins’ essentiels. Ce n’est qu’après que nous pouvions aborder la maintenance préventive. » Van Den Broucke fait une distinction nette entre les machines essentielles et celles qui le sont moins. « Nos robots de soudage appartiennent à la première catégorie. Sans eux, aucun rendement n’est garanti. Pour ce matériel, nous organisons entièrement nous-mêmes la maintenance préventive et nous veillons à ce que toutes les pièces d’usure importantes soient toujours en stock. Sans cela, bien des commandes sont perdues dans l’intervalle. Pour les machines de moindre quintessence telles que les chariots élévateurs, les nacelles élévatrices et les ponts roulants, nous concluons un contrat de maintenance avec le constructeur. »
Van Den Broucke travaille avec une équipe de huit techniciens, répartie sur les deux sites. « À Waregem, deux techniciens opèrent sur la ligne des robots, deux font de l’intervention (un spécialiste électricien et un autre mécanicien) pour les autres appareils et deux techniciens s’attellent aux travaux de projet. Afin de pouvoir intervenir immédiatement, l’équipe robot travaille en équipe, tout comme les opérateurs. L’équipe de Tournai travaille de manière plus ou moins autonome ; nous offrons de l’assistance en cas de problèmes plus important. » Van Den Broucke a délibérément opté pour des profils divers et pour un mix d’employés internes et externes. « Le personnel externe a l’avantage d’une part de disposer d’une expérience et d’une expertise énormes et d’autre part de pouvoir présenter de nombreuses certifications. Cependant, ils ont un peu moins d’informations sur les opérations en usine. C’est pourquoi nous aimons puiser dans notre propre pool d’employés lorsque cela est possible. Par exemple, les deux techniciens du robot de soudage étaient eux-mêmes sur la ligne robotique depuis des années ; ils connaissent donc les process et les problèmes de fond en comble. La combinaison de ces diverses expériences se décline par une forme précieuse de partage des connaissances et rend l’équipe plus soudée. »
« La combinaison des forces internes et externes se décline par une équipe de maintenance très soudée »
Van den Broucke souligne cependant que chacun dans l’usine est responsable des bonnes opérations. « En premier lieu, nous avons tout remis sur les rails ; par la suite, le transfert des responsabilités s’est fait vis-à-vis des opérateurs. Cela se réalise, entre autres, dans le cadre de la méthode 5S, dans laquelle le troisième S (nettoyage) fait particulièrement la différence pour nous. Les opérateurs qui nettoient quotidiennement leurs matériels, outils et postes de travail remarquent beaucoup plus rapidement lorsqu’il y a une fuite ou un défaut quelque part. De cette manière, de nombreux vices cachés sont mis en évidence et les interventions se font en temps opportun. » En outre, Van Den Broucke fournit des instructions machines exhaustives pour le nettoyage, le remplacement et/ou l’entretien quotidien, hebdomadaire et mensuel. « C’est une manière de remettre la responsabilité entre les mains de l’opérateur. Par exemple, comme ils remplacent chaque semaine les gaines guide-fils de soudage de la ligne de robots, il y a beaucoup moins de plaintes et de problèmes. » Les problèmes sont signalés au chef d’équipe lors de la réunion qualité quotidienne au poste de travail et transmis à l’équipe de maintenance via le SMQ (Système de Management de la Qualité). L’appareil ou l’outil en question est muni d’une étiquette orange. « Ces soi-disant ‘repair tag’ sont un moyen de communication utile. Le technicien de maintenance voit immédiatement de quel appareil il s’agit et peut valider son travail via la liste de contrôle au dos de l’étiquette. Les opérateurs peuvent ainsi immédiatement constater de visu que leur problème a été résolu. Ceci est aussi requis pour motiver l’engagement. Cela doit venir des deux côtés. »
Lorsque Van Den Broucke commençait son travail d’expert en maintenance en 2019, il s’est donné cinq ans pour peaufiner la maintenance complète au sein de STAS. Il se montre très positif à mi-parcours. « Nous connaissons nos priorités, nous avons déjà réduit de moitié les temps d’arrêt et grâce à une solide équipe de maintenance et l’engagement du personnel en production, nous pouvons réagir beaucoup plus rapidement. Mais nous allons encore un peu plus loin. Le SMQ par exemple nous permet d’exécuter un meilleur suivi, d’analyser les problèmes récurrents et ainsi d’intervenir plus intelligemment. En outre, nous envisageons également de placer des capteurs sur les robots de soudage et d’utiliser cette collecte de données pour réaliser une maintenance prévisionnelle. » Pour l’équipe de maintenance elle-même, la poursuite du développement du logiciel Ultimo fera la différence. « Ce dernier permettra bientôt de faire la transition digitale ; les techniciens auront directement depuis l’atelier un aperçu de leurs jobs, du stock de pièces de rechange, des schémas et des dessins techniques. La communication en sera encore plus aisée. »
