CORROSION  
Maintenance Magazine 152 – juin 2021

Prévenir la corrosion coûte beaucoup moins cher que de la traiter

La région frontalière Flandre – Pays-Bas abrite l’un des plus grands clusters d’industries de process au monde. Cependant, de nombreuses installations, vieilles de 40 à 50 ans, sont surannées et la lutte contre la corrosion revêt donc pour elles une priorité majeure. Pour tester et développer les innovations visant la prévention, la détection et la réparation de la corrosion, un Laboratoire de Pratique Corrosion & Isolation est mis en place au sein du programme Interreg V. Nous résumons un entretien relatif à l’importance d’une bonne gestion de la corrosion et sur la manière de procéder suivant l’état de l’art.

Le fait que, sauf dans des cas flagrants, la corrosion ne se manifeste généralement qu’après un certain temps ne rend pas toujours évident de savoir exactement ce qui s’est passé. Et il encore moins évident de sensibiliser les entreprises à l’importance d’une gestion bien pensée de la corrosion. En effet, le coût de la protection anticorrosion doit être payé aujourd’hui, tandis que les avantages, le retour sur investissement, ne peuvent être récoltés qu’à long terme. Jeroen Tacq, Senior Engineer Metals chez Sirris : « La plupart des entreprises n’interviennent que lorsqu’un sinistre se déclare. Elles sont plus susceptibles de travailler de manière réactive et ne disposent que de trop peu d’informations relatives au coût induit par la corrosion. Cependant, les entreprises au fait de l’impact réel de la corrosion sur leur produit ou leur process en tiennent activement et même proactivement compte. Elles ne peuvent pas se permettre des arrêts de production, des sinistres coûteux ou des plaintes liées à la qualité des produits. Elles recherchent par conséquent les zones où se situent les points critiques de leur production. »

Aiguiser sa conscience

En d’autres termes, une industrie à deux vitesses. L’industrie de process, l’aéronautique, l’aérospatiale et l’offshore sont des secteurs typiques gardant un œil critique sur la corrosion. « Une deuxième distinction se fait encore au sein de l’industrie de process. L’on connaît relativement bien les effets des flux de processus à l’intérieur des pipelines. Des directives sont édictées relatives à l’impact du temps, de la température et des médiums sur le matériau et les procédures idoines sont suivies au travers des plans de maintenance. À contrario, la corrosion à l’extérieur (atmosphérique) est souvent beaucoup plus difficile à prédire et peut se produire de manière inattendue, généralement lorsque par exemple, de l’humidité pénètre par inadvertance dans l’isolant. Avec le Laboratoire Pratique Corrosion & Isolation, nous voulons également sensibiliser à ce sujet et en même temps fournir une infrastructure pour développer, tester et démontrer des solutions innovantes de détection et de prévention de la corrosion. Ceci dans un environnement de laboratoire, mais aussi dans des conditions qui se rapprochent de la réalité en production », explique Tacq.

La corrosion commence à la conception

Quiconque souhaite s’armer contre la corrosion doit formuler une stratégie de gestion de la corrosion. Au départ, l’accent est mis sur la prévention de la corrosion. Cela commence par un bon revêtement. Joey Bosmans, Engineer Circular Economy, Coatings and durability testing chez Sirris : « Les enduits de protection contre la corrosion sont souvent considérés comme une finition immanquable. Ce n’est qu’en toute fin de la chaîne de production que l’on réfléchit à la manière de répondre aux exigences du client avec un coating. Et il faut alors faire vite et insuffisamment de temps est alors consacré à des décisions bien réfléchies. Alors qu’en fait l’inverse devrait être vrai. La prévention de la corrosion commence fondamentalement lors de la conception d’un produit. C’est à la planche à dessin qu’il est encore possible d’éviter lors du design les points critiques où l’eau et la poussière peuvent s’accumuler. Dans la négative, il est alors généralement clair qu’il faut prêter attention à l’application du coating, mais aussi à la maintenance ultérieure. »

Sélection des matériaux et protection en fonction de l’environnement

Il faut alors analyser le type de corrosion auquel l’actif sera exposé et de quels matériaux il se compose afin de déterminer le coating ou un autre traitement approprié. Un troisième point important d’attention est la mise en œuvre. « Un coating peut être aussi bon qu’il soit, mais s’il n’est pas appliqué correctement, la corrosion apparaîtra encore à un stade précoce », prévient Bosmans., Le matériau doit par exemple recevoir un pré- et un post-traitement minutieux au cours de l’application du revêtement. « Ces aspects sont globalement connus, mais ils sont fréquemment négligés dans la pratique. Pourtant, cela fait toute la différence pour la durée de vie des actifs. » Le Laboratoire Pratique Corrosion & Isolation inclut donc ce point d’attention dans le projet. L’un des partenaires, Scalda, compilera une formation sur la corrosion, l’importance de sa prévention et comment enduire les coatings et l’isolation selon les règles de l’art. Avec en outre une attention dédiée aux circonstances qui peuvent être rencontrées hors labo.

Monitoring de la corrosion

Les entreprises peuvent faire un monitoring permanent des points critiques de leurs process. Tacq : « Trois grands groupes se distinguent en techniques de monitoring et d’inspection. Il y a tout d’abord les méthodes de monitoring de l’environnement. Quelle est la concentration en oxygène ou en sel ? Qu’en est-il de la qualité de l’air ? Quelles sont les valeurs de température et d’humidité ? En gardant ces paramètres à l’esprit, il est possible de plus rapidement se faire une idée du risque de corrosion. En outre, le monitoring de la vitesse de corrosion peut se faire sans devoir inspecter l’actif. Cela se fait à l’aide, par exemple, de capteurs de monitoring d’une plaque de test témoin. L’évolution de l’épaisseur de cette plaque est alors convertie en vitesse de corrosion pour ce matériau. En fonction de l’application, le choix de la technologie utilisée peut évoluer. Finalement, c’est l’actif qui peut être surveillé en permanence. Au moyen, par exemple, de la technologie à ultrasons ou à courants de Foucault pour contrôler l’échantillon d’épaisseur de la paroi. De nombreuses recherches sont actuellement menées sur le sujet. Ce sont des techniques 4.0 pour ainsi dire, des recherches qui sont progressivement transférées au marché industriel. Au labo, par exemple, nous soumettrons à un test pratique trois nouveaux systèmes de monitoring de l’humidité dans l’isolant. D’une part, ceci est utile pour les entreprises qui commercialisent cette technologie et peuvent la développer davantage grâce à des tests dans un environnement contrôlé. D’autre part, les utilisateurs finaux prennent connaissance de ce qui est ou n’est pas possible avec les techniques de monitoring. »

Maintenance et inspections

Finalement, la maintenance et les inspections restent vitales pour la gestion de la corrosion. Ces dernières se font principalement sur la base d’inspections visuelles et de mesures d’épaisseur de paroi. Mais des techniques visuelles plus avancées peuvent également être utilisées. « Comme les caméras infrarouges ou hyper-spectrales. Pour ces dernières, diverses études sont actuellement en cours pour développer davantage la technologie. En ce qui concerne la maintenance, il est également important de toujours nettoyer la surface aux endroits vitaux. En effet, l’accumulation de saleté peut être source de corrosion. Il faut réagir aussi rapidement et adéquatement que possible lors de la constatation de la corrosion. Comme p. ex. de petites taches de rouille, des fissures ou des piqûres en surface. Au plus tôt les dégâts sont traités, au mieux. Sinon, la corrosion s’accélérera, puis les dommages et les coûts de réparation augmenteront également rapidement », ajoute Tacq.

Importance des tests rapides

Les tests sont utilisés pour déterminer l’efficacité d’un coating dans des conditions spécifiques. « Des tests rapides sont cruciaux pour disposer d’un aperçu rapide de la bonne tenue d’un enduit. Simultanément, l’on désire des conditions de test qui collent le plus possible aux conditions réelles. L’un des défis du Labo de Pratique est de créer une infrastructure de tests permettant des tests rapides dans des conditions plus réalistes, adaptées à des applications spécifiques. Néanmoins, il est important de toujours combiner cela avec une valeur de référence comme par exemple celle obtenue par un test standardisé au brouillard salin. En effet, il existe de nombreuses données historiques disponibles à ce sujet, par exemple concernant le moment où un dégât apparaît. Si les résultats sont trop divergents, cela peut indiquer que des mécanismes de corrosion différents sont présents dans l’essai pratique accéléré par rapport aux essais normalisés en laboratoire. Cela doit ensuite être approfondi et peut donner un aperçu de la mesure dans laquelle les tests standardisés permettent une corrélation pertinente. Un test ne peut jamais garantir la durée de vie d’un coating, mais il peut fournir une indication ferme de ses performances par rapport à un autre système », conclut Bosmans.

Le projet de ‘Laboratoire de Pratique Corrosion & Isolation’ est financé dans le cadre du programme de coopération transfrontalière Interreg V Flandre-Pays-Bas avec le soutien financier du Fonds européen de développement régional.

Par Valérie Couplez