14/11/2025
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Maintenance Magazine 150 – novembre 2020
Colruyt Group construit l’une des plus grandes installations de lavage de bacs en Europe
Les bacs pliables verts occupent 75% moins de volume pour le stockage et le transport que les bacs rigides bleus classiques. (photo Colruyt Group)
“Nous consacrons actuellement 60% de notre budget de maintenance aux systèmes de transport. Le fait de faire usage de systèmes de transport moins nombreux et plus simples pour la nouvelle installation fera décroître ce pourcentage.”, explique Thomas Broquet, ingénieur de maintenance chez Colruyt Group Technics. (photo Colruyt Group)
Un système de vision vérifie la propreté des bacs après lavage. Un autre vérifie si les bacs séchés sortent qualitativement. (photo Colruyt Group)
Colruyt Group investit dans une nouvelle ligne de lavage de bacs dans son centre de retours de Dassenveld (Halle). Elle nettoiera 18.000 bacs à l’heure, dont les deux tiers, soit 12.000 bacs pliants, plus durables. « Nous calculons que les coûts de maintenance se réduiront de 10% sur une période de dix ans », explique Thomas Broquet, ingénieur de maintenance chez Colruyt Group Technics.
Colruyt Group est pleinement engagé dans la durabilité et opte pour les bacs pliables verts et réutilisables d’Euro Pool System (EPS). Ces derniers, fabriqués en plastique PEHD recyclable, deviennent la norme de la logistique européenne. Lorsqu’ils sont vides et pliés, ils occupent 75% moins de volume que les bacs rigides bleus classiques. Un camion emporte donc quatre fois plus de bacs pour le même trajet de retour. D’ici fin 2021, la conversion des bacs bleus aux bacs verts (8 millions de bacs pour le seul groupe Colruyt) sera pratiquement terminée. Cependant, la réalisation de ce projet nécessite un remaniement important de la chaîne d’approvisionnement. C’est pourquoi Colruyt Group investit dans la nouvelle ligne de lavage de bacs, qui aura l’une des capacités les plus élevées d’Europe. Récemment encore, il y avait trois lignes de lavage : une ligne de vingt ans d’âge et deux lignes identiques vieilles de dix ans. Il y aura deux nouvelles lignes de lavage. Une ligne sera démontée. L’autre sera déplacée de quelques mètres vers le mur, révisée, mise à jour et isolée thermiquement. À l’été 2021, l’importante ligne de lavage de bacs de 8.000 m
La maintenance était dès le départ impliquée dans l’ingénierie
L’ingénieur de maintenance Thomas Broquet, responsable Reliability & Maintenance intervenait en tant qu’ingénieur de projet. Il a construit un outil de simulation pour dimensionner l’installation et la production proportionnellement aux pointes opérationnelles et organiser la maintenance. Il a utilisé les chiffres de production de 2018 en les incrémentant d’un facteur de croissance, en répartissant la capacité horaire, par équipe … L’ancienne installation nécessitait un peu moins de vingt opérateurs par équipe. La nouvelle installation trois, quatre, cinq. Grâce à une plus grande automatisation, la capacité de production est augmentée d’un quart et sa flexibilité est incrémentée. « Nous passons de 70.000 à 90.000 bacs par équipe, de bacs rigides et pliables aléatoirement », explique Broquet. « La structure modulaire nous permet d’arrêter certaines lignes sans affecter le reste de l’installation. Cela nous permet de planifier la maintenance plus efficacement. Sur la base de notre expérience avec l’installation actuelle, les goulots d’étranglement opérationnels et techniques ont pu être minimisés. Une plateforme existante sera réutilisée comme entrepôt automatique. Cela nous fait gagner de la place et nous ne perdrons plus de temps à l’avenir à faire du stockage manuel. Nous consacrons actuellement 60% de notre budget de maintenance aux systèmes de transport. Le fait de faire usage de systèmes de transport moins nombreux et plus simples pour la nouvelle installation fera décroître ce pourcentage. » L’installation la plus compacte est prévue pour les transpalettes/chariots élévateurs à fourche pour les mouvements entrants et sortants. « En effet, certains moteurs sont si lourds que lors de remplacements que nous ne pouvons les déplacer qu’avec des chariots élévateurs. » Les collaborateurs se sont déjà rendus pendant une semaine chez le fournisseur italien pour suivre un cours sur la maintenance de l’installation. « Notre ambition est de réduire les coûts de maintenance de 10% dès le départ. »
Automatisation et redondance
À la livraison, le dépilage des palettes est entièrement automatique. Les bacs cassés sont rejetés pour minimiser le nombre d’interventions manuelles. Ils peuvent en effet bloquer l’installation. Le stockage des bacs sales également est automatique. Un système de vision décentralisé vérifie le type de palette pour savoir comment la dépiler. À l’entrée du système, la préhension se fait par pile de bacs sans distinction. Un autre système reconnaît les bacs bleus et verts. Un autre encore vérifie la propreté des bac après le lavage. Un système de vision en finale vérifie si les bacs séchés sortent qualitativement. « Avec cette technologie modulaire, nous pouvons également répondre rapidement à tout nouveau développement de bacs », déclare Ruben De Rop, chef de projet et ingénieur de projet automatisation au Colruyt Group Technics. « L’usage de caméras permet un “enseignement” rapide lors de modifications. » Un grand degré de redondance a été choisi. « Si nécessaire, nous pouvons bipasser certaines parties. En outre, les pièces non redondantes sont rapidement réparables. Nous prévoyons généralement moins de manipulation, et s’il en faut, c’est alors de manière plus ergonomique », explique Broquet. Les transpalettes remplacent les chariots élévateurs à l’entrée. Des camions sont toujours utilisés en sortie. L’adduction d’eau est en grande partie automatique. Des capteurs sur la ligne surveillent la qualité de l’eau utilisée pour le lavage. Si cette dernière ne convient pas, l’installation bascule de manière transparente sur l’eau de ville. L’ensemble du processus de purification est également étroitement supervisé. Tous les bâtiments centraux des différents sites du Colruyt Group à Halle Dassenveld, Stroppe, Laekebeek et Wilgenveld ainsi que le centre de données d’Elbeek et toutes les installations sont connectés sur leur propre réseau moyenne tension. De même pour les trois centrales de cogénération, les éoliennes et les panneaux solaires. Les groupes d’urgence peuvent être enclenchés aux heures de pointe. L’ensemble du système électrique est redondant. « Si la cogénération échoue, une sauvegarde démarrera automatiquement. Notre installation est suffisamment importante pour la diviser en plusieurs segments afin que nous puissions continuer à travailler, du moins partiellement. »
Le défi
« Le défi était de développer une conception optimale pour tout le monde. Pour la production, la logistique, le parc machines… Cela nécessite un dialogue pour que tout le monde soit techniquement aligné », explique Broquet. « Les choix étaient bien argumentés et étayés par des chiffres, de sorte que tout le monde était finalement sur la même longueur d’onde. » Pour l’ingénieur de projet et coordinateur Jens Serlet, le défi était légèrement différent : « Respecter les délais. » Le défi pour le responsable du chantier Friso Veldeman est d’y parvenir sans interruption de production. Et puis il y a la Covid-19 en sus. Tout le monde croise les doigts et joue la sécurité.