IN THE FIELD  
Maintenance Magazine 146 – décembre 2019

Duracell : la maintenance du futur

Chez le fabricant de batteries et ‘Factory of the Future’ Duracell à Aarschot, plus de 90% des tâches de maintenance sont préventives. Il y a dix ans, le niveau était à peine à 30%. À l’époque étaient introduits la Total Productive Maintenance (TPM) et le logiciel SAP. Actuellement, l’entreprise poursuit dans cette voie.

La production et la maintenance vont de pair

Le planning hebdomadaire est exécuté à 96% en fin de semaine. En dix ans, la perte due aux pannes est passée de 3,4% à 0,38%. Ces résultats ont un impact sur la perception interne de la maintenance. Aujourd’hui, la démarche est complètement différente. La production et la maintenance vont de pair et les travaux planifiés sont exécutés de manière plus efficiente et efficace, en partie grâce à la préparation et à une planification appropriée.

Total Productive Maintenance

Il y a dix ans, l’approche de la maintenance dans l’entreprise avait fait l’objet d’un examen approfondi pour aboutir au travail suivant le principe TPM. Cela signifie ‘autonome’ – en vertu de quoi les opérateurs sur la ligne effectuent eux-mêmes la maintenance – et, ‘progressif’, soit la maintenance effectuée par le mécanicien. Les membres des équipes de maintenance peuvent être déployés flexiblement, mais interviennent en priorité selon leur domaine technologique.

Daily Direction Settings (DDS)

Chaque matin commence avec la réunion Daily Direction Settings (DDS) à 8 h. Les arrêts intempestifs des dernières 24 heures sont analysés et les actions nécessaires sont déterminées pour les prochaines 24 heures. L’arrêt planifié quotidiennement est alors préparé. Outre le responsable de ligne, sont également présents pour chaque technologie un planificateur mécanique, un électrique et des techniciens de ligne. L’arrêt planifié prend entre une demi-heure et une heure. Pendant cet arrêt, toutes les actions sont effectuées conjointement avec les tâches routinières afin de produire sans interruption pendant les prochaines 24 heures.

Flux de travail de maintenance

Les planificateurs et le service de production se réunissent hebdomadairement pour s’entretenir du planning et de l’ordonnancement. C’est le processus de travail majeur en maintenance. Ensemble, ils décident quand et quoi sera planifié, le temps d’arrêt, la durée du travail, le personnel nécessaire ... Les plans finalisés sont consultables en temps réel via un portail SharePoint couplé à SAP Maintenance. Un deuxième processus important est la suppression des pannes. Il analyse toutes les pannes et les actions correctives sont définies ensuite.

Digitalisation

Le département maintenance peut désormais agir plus vite en raison de la digitalisation des portails DDS, de la connexion inter-systèmes (SAP, MES, SharePoint ...) et de la mise à disposition en temps réel des données. Cela a entraîné une réduction importante des efforts en ateliers. La digitalisation nécessite une coordination globale de l’écosystème et la formation de tout le personnel. Lors des projets, généralement, une seule équipe fait office de pilote dans un département. L’harmonisation se fait ensuite. Dans le passé, il fallait parfois temporiser avant de redémarrer, mais le département lui-même prend actuellement en charge le process.

La contribution de la maintenance

L’évaluation continue des pannes, la planification des tâches et la recherche des composants alternatifs ou moins chers s’est décliné par un budget de maintenance réduit de 16%. Tous les ordres de maintenance SAP sont convertis de ‘time based’ en ‘cycle based’. Cela se fait automatiquement en liant les compteurs de production à SAP. Le défi ultime consiste à développer davantage la ‘data driven maintenance’.

Normaliser

Comme chez Audi à Bruxelles, il y a deux ans, il a été décidé de mettre tous les logiciels d’automates sur un serveur dans le cloud. La nuit, Version Dog gère les mises à jour et les évolutions de version. Qui a fait quoi et quand ? De cette façon, type et localisation des versions sont connus.

Digitalisation et réalité augmentée

Chez Duracell, une analyse a été lancée du contenu des tâches administratives en atelier. Cette approche bottom-up a été pleine d’enseignement et l’apprentissage se poursuit. Quelles mesures prendre en premier ? La réalité augmentée a déjà été utilisée pour certaines révisions de pièces. Où est l’intérêt ? Quels sont les avantages ? Rester critique est primordial.

Plus de 750 tâches préventives

Duracell a développé plus de 750 tâches préventives. La durée de vie des composants est connue par les tâches de maintenance préventive. Lors d’un remplacement, un compteur démarre automatiquement. En fin de comptage, un ordre est issu par le système. Des pannes intempestives entraînent des commandes d’urgence. La panne sera ensuite analysée dans les 24 heures avec le mécanicien impliqué. L’objectif est 0% d’arrêts intempestifs. <<

Par Luc De Smet