IN THE FIELD  
Maintenance Magazine 144 – juin 2019

‘Upgrade de Mol’ chez AGC

Le four du producteur de verre plat AGC à Mol – jadis Glaverbel – est à l’arrêt. Dans le cadre d’un plan de transformation, le four et le reste de la ligne de float seront remplacés entre mai et novembre puis relancés. « La ligne sera ensuite plus performante », déclare le site manager Ronny Van Broekhoven. L’investissement de 70 à 75 millions d’euros – dont 3 millions de subsides – est trois fois plus élevé qu’une réparation à froid classique. AGC Mol est spécialisé dans le verre mince de 1.6 à 5 mm et l’extra-mince, jusqu’à 0,3 mm d’épaisseur. 540 personnes travaillent sur le site.

420 tonnes de verre par jour

Le four a été mis en service en 2001 et produisait 420 tonnes de verre par jour. « La qualité était là, mais il était usé », explique Ronny Van Broekhoven. Un tel four est typiquement refroidi et réparé tous les quinze ans. Les parois sont constituées de couches de pierre qui s’effritent à cause des températures élevées. « Nous avons réfléchi à une solution avec le contractant maison. Un ventilateur avec quatorze buses soufflait de l’air froid à un débit de 50.000 m3 par heure contre les parois. Mais aujourd’hui, le four ne peut plus être révisé, il faut le remplacer. Le nouveau four soutiendra l’entreprise au-delà du business plan actuel qui s’étend jusqu’en 2030. »

Pas de clé sur porte

« Nous avons dû nous battre pendant cinq ans », poursuit Ronny Van Broekhoven, qui a su convaincre la direction japonaise de l’excellence opérationnelle de l’upgrade de Mol et des opportunités commerciales. « Le 18 juillet 2018, la nouvelle est tombée que l’on investirait. Nous avons imaginé une installation que nous pourrons ajuster durant des années pour répondre aux fluctuations du marché. » Nous n’en saurons pas plus. Mais une chose est sûre, ce ne sera pas du ‘clé sur porte’. Les idées ont fusé tant des penseurs du futur à Mol que de la division R&D d’AGC à Gosselies et « nos collègues japonais et asiatiques ont tout regroupé», continue Ronny Van Broekhoven. Ce type de dialogue dure des années « et est un exercice d’équilibre entre ce qui est possible et ce qui ne l’est pas, aux niveaux technique et financier. » Dans l’avenir, la production aura lieu selon un processus continu et un système par lots. Durant quelques jours, un jour au minimum mais de préférence plus, un type de verre sera produit. Le four sera spécialisé dans le verre extra mince mais il pourra traiter d’autres compositions qui permettront d’approcher plusieurs segments de marché. Avec la technologie float, qui sera modernisée en certains points mais dont l’essentiel sera conservé, l’épaisseur limite du verre est de 0,3 mm. « Une épaisseur plus mince exige une autre technologie exotique. » Pendant près d’un an, en amont du plan de transformation, un stock a été produit afin que les deux divisions de traitement (voir encadré) puissent combler la période d’arrêt. Des entrepôts externes ont aussi été loués.

Le challenge

Le plus gros challenge? « Effectuer les transformations en sept mois dans les limites du budget. C’est serré. Parfois, 300 à 400 personnes travailleront à plusieurs niveaux à diverses parties du projet. Coordonner tout cela est un vrai défi », explique le maintenance manager Jan Swerts. « Il faut pouvoir travailler en toute sécurité. » C’est la première fois qu’il participe à un arrêt du four. Auparavant, il travaillait dans le secteur pétrolier. Les services de support d’AGC – 55 collaborateurs du labo électromécanique, des achats et de l’entrepôt – seront sur le terrain. L’organisation européenne centrale à Gosselies prévoit des spécialistes de l’équipe d’ingénierie qui est envoyée en Europe et au Brésil lors de la construction de nouveaux fours et installations, des révisions et des réparations à froid. « Plusieurs d’entre eux travaillent sur le projet », poursuit Jan Swerts. Pour les grandes parties du projet, l’entreprise fera appel à des entrepreneurs. « Nous louerons de la capacité supplémentaire. » Au moment de l’interview, les contacts allaient bon train. Le site sera réorganisé durant les phases des travaux ‘qui nécessitent de l’espace’. Le parking du personnel sera utilisé comme zone de chantier. » Des places de stationnement alternatives seront proposées. Des containers et des parkings supplémentaires sont prévus pour les sous-traitants.

Réparation de la cheminée

Les travaux auront lieu en plusieurs phases. Le four sera démoli puis reconstruit. Mais il faut d’abord le refroidir, ce qui ne se produit pas selon des courbes linéaires. Une des premières tâches, avant que l’entreprise de démolition n’entre en action, sera de récupérer les matériaux qui pourront être réutilisés. « Nous fournissons un support », continue Jan Swerts. Quand le four refroidit, les pierres réfractaires se contractent. Il faut alors serrer ou desserrer les profilés de support. « Nous apportons une aide pour éviter par exemple que les boulons ne se grippent.» Une fois le four éteint, la cheminée haute de 80 m sera mise hors service. « La partie supérieure doit être réparée, et des personnes descendront dedans pour l’inspecter », détaille Jan Swerts. Après un impact de foudre il y a deux ans, une inspection externe avait montré qu’il était nécessaire de réparer la cheminée à double paroi, isolée avec du foamglas. « Le béton a été réparé provisoirement sur une surface de 5 m². Une solution temporaire parce qu’il fallait réparer à chaud », poursuit Jan Swerts. « Nous allons maintenant remettre la cheminée dans son état original. » L’intérieur de la cheminée sera examiné le plus rapidement possible. Dans le fond, une installation deNOX et deSOX épure les gaz de combustion entre 370 et 380 °C.

Maintenance des installations qui restent

« La maintenance planifiée des installations qui restent sera réalisée. » Les ventilateurs et les tapis convoyeurs seront révisés. Le plus grand ventilateur gère les gaz de combustion. « L’entraînement à courroie des ventilateurs doit être remplacé par un entraînement direct pour pouvoir passer d’un régime fixe à un régime variable. » Ici aussi, on recherche de la flexibilité et des économies d’énergie. » Et de la réactivité. « Finies les courroies qui patinent ou les chocs. » Les ventilateurs seront accessibles durant les travaux. Les tapis convoyeurs se trouvent là où le mélange est préparé et les travaux pourront avoir lieu sans perturbation. « Pour d’autres tâches, il s’agira de convenir de fenêtres horaires. Nous réaliserons aussi un upgrade de l’installation deSOX et nous passerons au gaz à 100% pour réduire les émissions. » La technologie de combustion, qui fonctionnait au gaz naturel et au mazout lourd, passera au gaz naturel. Le gaz sera mis sous pression depuis le sommet puis injecté dans le four. La chaleur radiante réchauffe le mélange, le verre fondu. La température dans le four, qui peut contenir plus de 1.000 tonnes de matériau, s’élève à environ 1.500 °C et est contrôlée par des thermocouples. « Une phase importante de test et de chauffage est prévue », souligne Jan Swerts. <<

Par Luc De Smet