IN THE FIELD  
Maintenance Magazine 144 – juin 2019

Comment déployer une culture de sécurité ?

L’équipe de sécurité de Lanxess à Lillo au nord d’Anvers a décroché mi-mars le CEO Safety Award interne pour son projet ‘Sécurité des entrepreneurs et des collaborateurs durant les arrêts techniques’. A l’issue d’une formation, 600 entrepreneurs-collaborateurs et 75 collaborateurs ont réalisé les travaux de maintenance durant un arrêt technique de trois semaines en 2018, sans accident ni incapacité de travail. Un entretien avec le conseiller en prévention/responsable projets Stefaan Verhelst et Philippe Larno, responsable technologie de la business unit High Performance Materials (HPM).

Vers une culture de sécurité

A Lillo, les usines fabriquent du caprolactame qui est transformé en polyamide 6 (PA6). Un autre site, situé de l’autre côté de l’Escaut à Kallo, produit de la fibre de verre pour renforcer les composites. Tous les trois ans, un plan de révision est organisé dans l’une des usines de caprolactame. L’usine de fibre de verre renouvelle ses fours tous les sept ans. Le service interne de Lanxess compte quatre conseillers en prévention à temps plein. Stefaan Verhelst est responsable des sites sur la rive droite. Il est le point de contact pour la sécurité et se charge des obligations légales, coordonne les mesures de sécurité lors des arrêts et essaie d’installer une culture de sécurité et de l’ouvrir aux parties actives sur le site. La méthodique appliquée est le résultat de l’expérimentation de plusieurs initiatives lors des arrêts des cinq dernières années. Stefaan Verhelst: « Nous avons retenu douze mesures qui constituent un code de bonne conduite pour les futurs arrêts techniques. »

Donner un visage à la sécurité

Le service de prévention propose une formation sur les arrêts techniques. « Les formations sont données en groupes de 20 à 25 personnes. L’approche de groupe et l’interaction avec les participants est importante », explique Stefaan Verhelst. La formation est de préférence donnée par un collègue qui est présent dans l’atelier. Il est ainsi considéré comme la personne de contact lors d’un arrêt. « Et lorsqu’il endosse un gilet de sécurité, la ‘sécurité’ a un visage. Un portail pour les contractants est prévu via lequel les entrepreneurs peuvent former leurs équipes dans huit à onze langues différentes. Nous envoyons un collègue sur place pour vérifier si l’interaction est là. » En 2014, le système d’enregistrement des présences a été étendu avec le module ‘arrêt technique’. Stefaan Verhelst: « Lors de l’identification avec le badge, on vérifie si, outre la formation en sécurité, la formation sur les arrêts techniques a bien été suivie. Si ce n’est pas le cas, une notification orange apparaît ainsi qu’une alarme. » La personne a 30 minutes pour régulariser la situation. Les notifications oranges sont suivies chaque jour et le feedback vers les entrepreneurs a lieu lors des réunions de sécurité quotidiennes. Trois mois avant l’arrêt, le service de prévention organise un Safety Event au cours duquel chaque contractant envoie une personne du management supérieur et une personne du service de prévention. « Elles sont guidées par notre management. » Pendant l’événement, de l’information sur les arrêts techniques est échangée, l’approche sécurité est détaillée et les équipes sont consolidées.

Des visites de sécurité effectuées par le management

Durant l’arrêt technique, une visite de sécurité est organisée chaque jour par le management et le management des contractants. « Il ne s’agit pas de réagir uniquement lors de situations dangereuses mais de reconnaître et de stimuler aussi le comportement positif. » Cette présence favorise une culture où il est ‘normal’ de s’interpeller sur la sécurité. « Les incidents et les quasi-incidents font l’objet d’une enquête afin de percevoir la pointe de l’iceberg mais aussi la base plus profonde sous la surface », poursuit Philippe Larno. Un mois avant l’arrêt jusqu’à une semaine après le redémarrage, un ou plusieurs coordinateurs de sécurité sont envoyés sur place. Leur présence est indispensable. « Nous établissons un plan de sécurité pour chaque arrêt et les entrepreneurs le complètent avec leurs analyses de risque. Pendant l’arrêt, nous nous assurons que les mesures sont suivies », continue Stefaan Verhelst. Plan de circulation du site, plan de l’aire de dépôt, plan de configuration des grues, engins de nettoyage à haute pression … Les différents plans sont superposés et on étudie s’il y a des conflits.

Un grand écran led

En interne, l’entreprise a déployé un réseau d’une quarantaine d’écrans d’information là où les travailleurs sont fréquemment regroupés. Le service de communication diffuse des messages de sécurité et autres. Lors du dernier arrêt, un grand écran led supplémentaire – de 3 x 2 m – était visible depuis l’entrée principale jusqu’à la zone d’arrêt. « Je vais régulièrement à des festivals et c’est là que j’ai découvert ces écrans où des messages et de l’information sont diffusés pour les visiteurs », explique Stefaan Verhelst qui en a repris l’idée. Chaque jour, une dizaine de messages de 12 à 20 secondes étaient diffusés selon un schéma alternatif. Il y avait des messages sur la sécurité mais aussi de l’information sur les résultats, les prévisions météorologiques et des notifications de quasi-incidents. « A la fin de l’arrêt technique, nous avons diffusé un message de remerciement avec le nom et le logo des entrepreneurs. » Ce projet n’a pas été évident mais son impact a tout de suite été reconnu.

Un arrêt se prépare dès le lendemain du précédent

« Un arrêt se prépare dès le lendemain du précédent », continue Philippe Larno. Toute l’information est rassemblée dans une trajectoire de suivi que la nouvelle organisation d’un arrêt alimente. « Un document de contrôle reprend l’intégralité de l’événement technique et de sécurité avec la date à laquelle chaque élément doit avoir lieu. » L’arrêt capro en 2017 comptait plus de mille tâches préparatoires. L’organisation, le budget, la logistique, le catering pour presque 1.400 contractants … « Nous préparons déjà le prochain arrêt qui aura lieu en septembre-octobre 2020. Il aura lieu selon un schéma fixe, comparable aux grands projets où on évolue d’un statut d’ingénierie un, deux puis trois. Outre les réunions de pilotage mensuelles, des revues d’attitude sont prévues qui seront auditées par la Maintenance Centrale d’Allemagne. Tout sera finalement réuni sur un seul plan. »

Systématique internationale et digitalisation

Lanxess développe ses standards de plans de révision et de maintenance au niveau international. Un réseau partage les systématiques mutuellement. Les bonnes pratiques/directives sont également centralisées. Jadis, la préparation du travail était hébergée dans plusieurs systèmes logiciels. A Anvers, tout est désormais rationalisé dans un seul logiciel. « L’avantage, c’est que les personnes sont polyvalentes et qu’elles apprennent l’une de l’autre. Nous pouvons reprendre les préparatifs de l’arrêt technique précédent et gagner du temps. Tout est porté à un niveau supérieur. Et cela ne s’arrête pas là: un projet est en cours pour lier le logiciel standardisé de préparation du travail à SAP », détaille Philippe Larno. « Le travail de pionnier que nous réalisons sera pris en charge par la Maintenance Centrale. » Toutes les tâches sont notifiées dans SAP. « Si vous devez réaliser quelque chose, c’est notifié dans un seul système », schématise Philippe Larno. Son service compte des projets pilotes dans des environnements Ex. « L’appareillage doit être régulièrement inspecté. Cela a lieu en collaboration entre la société et la salle de contrôle. Actuellement, essayons d’être plus efficace sur le terrain avec des appareils mobiles. » Le projet de digitalisation de Lanxess a démarré il y a deux ans. « Si vous embarquez le logiciel, il doit pouvoir communiquer avec le reste, au niveau mondial. L’objectif est d’éviter de créer des logiciels ilots. » <<

Par Luc De Smet